地面驱动螺杆泵防反转装置设计

『壹』 空气压缩站工作原理、设计标准是什么

空压机工作原理简述
螺杆式单级压缩空压机是由一对相互平行齿合的阴阳转子（或称螺杆）在气缸内转动，使转子齿槽之间的空气不断地产生周期性的容积变化，空气则沿着转子轴线由吸入侧输送至输出侧，实现螺杆式空压机的吸气、压缩和排气的全过程。空压机的进气口和出气口分别位于壳体的两端，阴转子的槽与阳转子的齿被主电机驱动而旋转。
由电动机直接驱动压缩机，使曲轴产生旋转运动，带动连杆使活塞产生往复运动，引起气缸容积变化。由於气缸内压力的变化，通过进气阀使空气经过空气滤清器（消声器）进入气缸，在压缩行程中，由於气缸容积的缩小，压缩空气经过排气阀的作用，经排气管，单向阀（止回阀）进入储气罐，当排气压力达到额定压力0.7MPa时由压力开关控制而自动停机。当储气罐压力降至0.5--0.6MPa时压力开关自动联接启动。
2.压缩机润滑油
2.1 旋叶式压缩机

每种型号的压缩机对润滑油的要求都是不同的。旋叶式压缩机的润滑油功能是润滑在压缩过程中滑入和滑出的叶片。润滑油也作为叶片与机架间的密封剂使用，使气体压缩成为可能。通常ISO68-150产品满足旋叶式压缩机的粘度要求。

2.2 往复式压缩机

往复式压缩机提供了一个很大的流出压力容量范围从1bar g至1000bar g（4）。往复式压缩机的油润滑汽缸，曲轴箱部件，线圈，活塞，阀门和装填杆。曲轴箱部件包括十字头轴承，十字接头，十字头导承和曲柄销。近来的制冷应用表明操作粘度小于10 cSt的ISO15润滑油可提供合适的润滑作用。然而，依靠气体分子量和流压操作，加工和碳氢化合物气体往复式压缩机的经典使用是ISO68-680产品。
在大多数往复式压缩机，一种流体作为润滑剂使用于所有部件。较小的往复式压缩机使用喷溅润滑油。较大的装置通常使用一种油泵系统以润滑上方的曲轴箱部件。一些大型设备使用两种不同的润滑油，一种用于汽缸而另一种用于其它需润滑的部件。由于汽缸润滑油须与气体共存，故必须与向下液流过程兼容。汽缸润滑油可设计成为特殊气体或操作条件提供润滑作用。（2）

2.3螺旋式压缩机

注满螺旋式压缩机通常使用压缩烃和生产气体，流压范围从1-25 bar g（5）。它们具有许多优点，包括改进压缩效率，低流出温度，高可靠性和由于简单的机械构造所致的较少维护。螺旋式气体压缩机必须具备几种功能。它们润滑轴承，在螺杆与机架之间提供足够的密封，移去压缩过程中的热量，冲去压缩机中的任何微粒以及保护系统免于腐蚀。较低的粘度限制是10-20cSt在对轴承的油供温度以及5cSt在流出条件下以确保合适的密封。上部的润滑油粘度取决于为轴承提供足够的润滑油的能力。典型的上部粘度限制是30-100cSt。通常ISO68-220润滑油满足螺旋式压缩机的粘度要求。准确的粘度级别依赖于操作条件和气流成分。
由于系统的闭环设计，合成产品特别适用于螺旋式压缩机（图表1）。润滑油与压缩气体进入分离器。分离的油经过一个油冷却器再回流入压缩机。在这个过程中润滑油的降解可导致如轴承故障，密封不够或腐蚀等压缩机问题。在许多应用中，合成压缩机润滑油的使用能造成有效的烃压缩和生产气体（7）。
螺杆空压机的保养方法
一、保养项目，除三级保养项目外，另需：
1、检查螺杆空压机电气部分的接头接触及绝缘阻值；
2、更换电机润滑脂（每运行8000小时更换一次），如设备说明书有参数则以说明书为准；
3、清洗减荷阀（进气阀）；
4、清洗最小压力阀（压力维持阀）；
5、清洗回油单向阀；
6、清洗温控阀；
7、清洗冷却器；
8、清洗水气分离器；
9、校正所有参数。
注：以上保养应在设备确认无电、无压力后方可进行。
二、操作方法：
1、检查螺杆空压机电气部分的接头接触及绝缘阻值：
空压机的电气部分分为主电路、控制电路和信号变送（温度、压力传感器）电路。空压机由于运行时产生的震动，常时间后部分电线接头会出现松动现象，电线接头松动轻则引起机组不能起动，重则引起保护功能失效、电弧短路、触电等严重性灾害。因此，电气部分应定期检查。
检查时可用手逐个摆动电线，感觉线头的松紧度，松动的线头则应紧固；
另外，需用摇表检测电动机、设备与地的绝缘，绝缘电阻应控制在500兆欧以上，否则应做烘干或维修处理。
2、更换电机润滑脂适当的润滑下才能保证寿命
3、螺杆空压机清洗减荷阀（又称进气阀）：
3.1减荷阀组成：减荷阀由阀体、阀芯（活塞）、气路集成块、电磁阀及比例阀（容调阀）等部件组成。

3．2减荷阀作用：减荷阀主要控制空压机的加载（螺杆空压机重车）、卸载（空车）、比例（容调）控制作用，另外可防止空压机停机时润滑油从主机喷出
3．3减荷阀拆卸：1拆下减荷阀与空气过滤器连接的软管；2拆除其它所有部件与减荷阀相连的气管；3拆除电磁阀线圈；4拆除减荷阀与主机组装的螺母并取下；5将减荷阀移至铺有洁净纸皮或相关洁净铺设的地面。
3．4清洗减荷阀：（螺杆空压机清洗剂应选用肥皂水、柴油、清洁汽油、天纳水等，应根据污垢的程度选用上述清洗剂，一般推荐使用肥皂水或柴油进行清洗）
3．4．1拆电磁阀：拆下电磁阀并检查电磁阀内的O型圈及密封片是否需要更换（提醒：如果不熟悉进气阀还请记下所拆卸的该元件位置，以免装回时出错），如无须更换的将拆卸的螺丝、O型圈、密封片、电磁杆、芯等元件放入事先准备好的容器内，并放入适当清洗剂浸泡（注：在选用汽油和天纳水作清洗剂时请不要将O型圈等橡胶制品浸泡过久，以免腐蚀）；
3．4．2拆比例阀：将比例阀从阀体上拆下，然后拧出调节螺母（拧前最好在螺母上做一下记号，以免装回时比例值偏差太大），取出阀芯、O型圈、U型圈、弹簧并检查O、U型圈是否需要更换（螺杆空压机拆下的所有密封圈和弹簧都须做该项检查，在下面的讲述中就不重复说了），将拆下的元件放入清洗剂中浸泡。
3．4．3拆气路集成块：将集成块从阀体上拆下，在集成块的四侧有气孔（螺杆空压机该孔是在集成气路出现堵塞时起到疏通的作用），将气孔上的密封螺母拧出并将集成块一起放入清洗剂中浸泡。
3．4．4拆减荷阀阀芯：用卡簧钳取下位于阀芯与阀体连接处的卡簧，再用管钳拧出阀芯，取出里面的气缸、阀片、O型圈、U型圈、弹簧并放入清洗剂中浸泡，再拆出阀体上的进气口，将整个阀体放入浸泡，此时，减荷阀的拆卸过程已完成。
3．4．5清洗：如进气阀的污垢较严重时，则清洗时换一份新的清洗剂，清洗过程中应先洗较干净的部件后洗污垢多的部件，清洗过的部件应用清水再次冲洗，以免腐蚀而缩短部件的使用寿命，用清水洗干净的部件应放到干净的地方晾干，以免含铁的部件生锈。
在清洗阀片和阀体与阀片接触的地方时应注意该表面的平整性，并应清洗干净，必要时更换，否则会引起空压机带负载起动（螺杆空压机大机组带负载起动时会产生无法起动现象）。
3．4．6安装组件：组件安装则按拆卸的反步骤进行，应提出的是，在安装组件时，装密封圈的位置和活动的组件应涂上适量机油，可使密封圈更好安装、活动的部件更灵活。
说明：由于减荷阀的零件较多，如果没有把握记住每个零件位置时可以每拆一个部件清洗后再装上该部件，但部件先不要装到阀体上，待所有部件都清洗后再一起组装到阀体。
3．4．7减荷阀整个清洗过程完成后放到一旁待装入空压机。
4、清洗最小压力阀（螺杆空压机又称压力维持阀）：
4．1最小压力阀组成：最小压力阀由阀体、阀芯、调节螺母、弹簧、密封元件等组成. 4．2最小压力阀的作用：最小压力阀主要起建立机组内压，促使润滑油循环、满足减荷阀的工作压力等作用，另外最小压力阀也起单向阀的作用，防止机组在卸载运行时储气罐中的压缩空气倒流至空压机。
4．3最小压力阀的拆卸：最小压力阀的结构非常简单，拧开阀芯与阀体间螺杆空压机的螺母即可取出里面的元件了，小机组的最小压力阀阀芯内置于阀体，其拆开阀体盖即可取出内部所有元件。
4．4清洗最小压力阀：按清洗减荷阀的方法清洗最小压力阀。
4．5最小压力阀的组装：按拆卸的反步骤组装元件，由于最小压力阀的结构非常简单，组装过程就不一一讲述了，但需注意，如内部有U型圈时，需注意U型圈的方向。
4．6螺杆空压机最小压力阀整个清洗过程完成后放到一旁待装入空压机。
5、清洗回油单向阀
5．1单向阀的组成：单向阀由阀体、钢珠、钢珠座、弹簧等元件组成. 5．2回油单向阀的作用：主机压缩出的油气混合体首先在油气罐通过离心力初步分离，因于油的重量大于空气，固油气混合体中大部分的油通过离心力而落到油罐，螺杆空压机再在内压的作用下返回到主机作一下个润滑循环过程，而含有少量油的压缩空气经油气分离器再次分离，此时油气分离器所分离出的润滑油将落到油气分离器的底部，为了不让这部分油随压缩空气带走，机组在设计时用一油管插入油气分离器的底部，通过内压作用，将这部分油直接引入到主机润滑，而该油管上有一单向阀，螺杆空压机称谓回油单项阀，它的作用就是将油气分离器的油顺利回收到主机而不让主机的油倒流到油气分离器。
5．3回油单项阀的拆卸：在阀体有一连接处，从该处拧开，取出弹簧、钢珠、钢珠座。
5．4清洗回油单向阀：用清洗剂清洗阀体、弹簧、钢珠、钢珠座，部分单向阀内部还有滤网，如有则一起清洗。
5．5回油单向阀的组装：按拆卸的反步骤安装单向阀。
5．6单向阀整个清洗过程完成后放到一旁待装入空压机。
6、螺杆空压机清洗温控阀
6．1温控阀的组成：温控阀由阀体、阀芯、感温元件、弹簧等组成
6．2温控阀的作用：温控阀起恒温控制作用，当温控阀感温元件所测的油温低于动作值时（感温元件动作值一般为71度），则润滑油直接从油气桶回到主机，当温控阀感温元件所测的油温高于动作值时，温控阀感温元件顶针动作，推动阀芯打开自身装备的旁通阀，使润滑油进入冷却器冷却（若感温元件测的温度越高，旁通阀开启的越大），冷却后的润滑油再回到主机。
6．3温控阀的拆卸：螺杆空压机温控阀的则面有一则盖，则盖上有螺丝孔，找个合适的螺母拧入则盖，然后用卡簧钳取出固定则盖的卡簧，再用钳具拉刚才拧入的螺母，即可拿下则盖及内部的所有部件。
6．4清洗温控阀：按清洗减荷阀的方法清洗温控阀所有部件。
6．5温控阀的组装：按拆卸的反步骤安装温控阀。
6．6螺杆空压机温控阀整个清洗过程完成后放到一旁待装入空压机。
7、清洗冷却器：
7．1冷却器分风冷式和水冷式两种.7．2冷却器的清洗：
7．2．1风冷型冷却器
1 、打开导风罩清理盖板，或拆下冷却风扇。
2 、用压缩空气反吹将污物吹下，再把污物拿出导风罩；如果较脏，应喷一些
除油剂再吹。螺杆空压机当无法用以上方法清理时，需要将冷却器拆下，用清洗液浸泡或喷冲并借助刷子（严禁使用钢丝刷）清洗。
3 、装好盖板或冷却风扇
7．2．2水冷型冷却器
1 、拆开冷却水进出水管。
2 、注入清洗溶液浸泡或用泵循环冲刷（反冲效果较好）。
3 、用清水冲洗。
4 、装好冷却水进出水管。
当油冷却器结垢较严重，用以上方法清理不理想时，可以单独拆下油冷却器，打开两头端盖，用专用清理钢刷或其他工具清除水垢。当清理冷却器介质侧不能有效降低温度时，螺杆空压机需要对油侧进行清理，方法如下：
1 、拆开进出油管。
2 、注入清洗溶液浸泡或用泵循环冲刷（反冲效果较好）。
3 、用清水冲洗。
4 、用干空气吹干或用脱水油除水。
5 、装好进出油管
8、清洗水气分离器
螺杆空压机水气分离器的结构类似油气罐，进气口靠壁设计，固型成离心力，由于水和气的重量因素，因此可以有效分离压缩空气中的水份。
水气分离器的清洗：拆开水气分离器盖，即可用清洗剂侵泡清洗。
9、校正所有参数
以上部件全部清洗完并晾干后开始安装到空压机，所有部件安装到空压机后应再次检查有无疏漏并清理安装时所使用过的工具等物品。
空压机的运行参数可按以下数据调整：
1、 螺杆空压机开机前的准备：
1．1皮带（联轴器）校正：如空压机是采用皮带传动，则皮带的松紧度应为10~20毫米之间.如空压机是联轴器传动，安装好后应手盘动电机及主机并查看联轴器转动时的平衡度。螺杆空压机联轴器基本都采用弹性联轴器，固平衡度偏差不大时可忽略。
1．2螺杆空压机主机转向校正：如在保养过程中拆除过主电源，电源接回后应注意电机的正反转，电机的转向应根据主机的转向，主机的正确转向请查看标示在主机上的转向图标.
校正方法：交换三相电中的任意两条电源线即可。
2、加载、卸载、比例值效正：设置该三种参数时，应首先确定卸载值，卸载值应根据空压机的额定压力和用气端所需的压力结合确定，确定好卸载值后，再设定加载值，两者的压差应为0.1~0.2Mpa之间，设置好卸载和加载值后，最后设定比例值，比例值应设在卸载值与加载值中间，螺杆空压机举例说明：如某工厂需要空压机的供气压力0.8Mpa，并且供气要求相对稳定，则应如下设置三种参数：卸载压力设定0.8Mpa，加载压力设定0.65Mpa，比例控制压力设定0.73~0.75Mpa之间。
螺杆空压机校正方法：在微电脑控制器中设置该参数（如空压机的控制采用按扭控制的，则加载与卸载参数应从压力开关调节，比例值应在减荷阀上的比例阀的调节螺母处调节该值）。
3、机组内压效正：机组内压应在0.2~0.45Mpa之间。
校正方法：该压力值应在机组卸载运行时进行，值的大小在最小压力阀的调节螺母上调节，为了方便读取所调定的值，应在最小压力阀之前取压力检测点并安装压力表（部分微电脑控制器有内压参数显示功能，如没有该功能的应在最小压力阀之前装设压力表）。
4、高温保护值效正：螺杆式空压机正常工作时，其温度应在65~98℃之间。温度过高保护的自动停机温度不得超过105℃。
校正方法：在控制器中调节高温自动停机温度值。
结构及工作原理

1、活塞式无油润滑空气压缩机

活塞式无油润滑空气压缩机由压缩机主机、冷却系统、调节系统、润滑系统、安全阀、电动机及控制设备等组成。压缩机及电动机用螺栓紧固在机座上，机座用地脚螺栓固定在基础上。工作时电动机通过连轴器直接驱动曲轴，带动连杆、十字头与活塞杆，使活塞在压缩机的气缸内作往复运动，完成吸入、压缩、排出等过程。该机为双作用压缩机，即活塞向上向下运动均有空气吸入、压缩和排出。

2、螺杆式空气压缩机

螺杆式空气压缩机由螺杆机头、电动机、油气分离桶、冷却系统、空气调节系统、润滑系统、安全阀及控制系统等组成。整机装在1个箱体内，自成一体，直接放在平整的水泥地面上即可，无需用地脚螺栓固定在基础上。螺杆机头是1种双轴容积式回转型压缩机头。1对高精密度主(阳)、副(阴)转子水平且平行地装于机壳内部，主(阳)转子有5个齿，而副（阴）转子有6个齿。主转子直径大，副转子直径小。齿形成螺旋状，两者相互啮合。主副转子两端分别由轴承支承定位。工作时电动机通过连轴器(或皮带)直接带主转子，由于2转子相互啮合，主转子直接带动副转子一同旋转。冷却液由压缩机机壳下部的喷嘴直接喷入转子啮合部分，并与空气混合，带走因压缩而产生的热量，达到冷却效果。同时形成液膜，防止转子间金属与金属直接接触及封闭转子间和机壳间的间隙。喷入的冷却液亦可减少高速压缩所产生的噪音。

螺杆式空压机的主要部件为螺杆机头、油气分离桶。螺杆机头通过吸气过滤器和进气控制阀吸气，同时油注入空气压缩室，对机头进行冷却、密封以及对螺杆及轴承进行润滑，压缩室产生压缩空气。压缩后生成的油气混合气体排放到油气分离桶内，由于机械离心力和重力的作用，绝大多数的油从油气混合体中分离出来。空气经过由硅酸硼玻璃纤维做成的油气分离筒芯，几乎所有的油雾都被分离出来。从油气分离筒芯分离出来的油通过回油管回到螺杆机头内。在回油管上装有油过滤器，回油经过油过滤器过滤后，洁净的油才流回至螺杆机头内。当油被分离出来后，压缩空气经过最小压力控制阀离开油气筒进入后冷却器。后冷却器把压缩空气冷却后排到贮气罐供各用气单位使用。冷凝出来的水集中在贮气罐内，通过自动排水器或手动排出。

特点

1、活塞式无油润滑空气压缩机

无油润滑空气压缩机气缸内的活塞环和填料装置内的填料均采用具自润滑特性的填充聚四氟乙烯作为密封元件。因此，气缸和填料装置无须注入润滑油润滑，正常情况下经过压缩后的气体基本纯净不含油污，无需增加除油装置。该机的缺点为电机功率偏大，排气压力不够稳定，排气温度高，噪音偏大，检修工作量大，维修费用偏高。

2、螺杆式空气压缩机

螺杆式空气压缩机阴、阳转子间以及转子与机体外壳的精密配合减小了气体回流泄漏，提高了效率；只有转子的相互啮合，无气缸的往复运动，减少了振动和噪音源。独特的润滑方式具有以下优点，凭借自身所产生的压力差，不断向压缩室和轴承注冷却液，简化了复杂的机械结构；注入冷却液可在转子之间形成液膜，副转子可直接由主转子带动，无需借助高精密度的同步齿轮；喷入的冷却液可以增加气密的作用，减低因高频压缩所产生的噪音，还可吸收大量的压缩热，因此，单级压缩比即使高达16也可使排气温度不致过高，转子与机壳之间不会因热膨胀系数不同而产生磨擦。因此，螺杆式空气压缩机具有振动小，无需用地脚螺栓固定在基础上，电机功率低、噪音低、效率高、排气压力稳定、且无易损件等优点。该机的缺点为所压缩出来的空气含油，其含油量为1～3×10-6，对压缩气含油量要求严格的工序需增加除油装置。该厂的压缩空气系统就增加了两级除油装置。由于ADC工序的压缩空气直接与产品ADC发泡剂接触，因此对空气的质量要求更加高，ADC工序用气增加了三级除油装置。压缩机性能参数对照情况见表1。

主要故障

1、活塞式无油润滑空气压缩机

该机活塞环和填料装置均无需注油润滑。正常情况下经过压缩后的气体基本纯净不含油污，但由于刮油环经常刮油不彻底，密封不好，导致常常有油跑到填料装置甚至活塞环上，以致压缩气含油。另外，排气温度高，有时高达200℃；冷却器堵塞，以致冷却效果不好；活塞环沾到油污，特别容易磨损；阀拍漏气；缸套磨损等。

2、螺杆式空气压缩机

螺杆式空压机的故障很少，只要定期保养油气分离器、空气及油过滤器等，就能保证其正常运行。使用的2台10m3螺杆机保养外的检修为排污管堵塞、控制面板故障，2年来，主机系统运行一直正常。

『贰』 阳极氧化自动线软件和硬件共同设计开发的公司有没有包含技术服务，硬体专业规划

【设备外型】（此图为封闭型，贵公司不是全封闭型）

组立部分如下：

1.槽体组立（含、不銹钢、线上烘乾炉）

2.机架组立（槽体及天车基座连轨道）

3.摇摆及鞍座组立（氧化为铜鞍座，其他为PE鞍座）

4.天车组立

5.挥巴FLYBAR组立（挂具由业主根据产品自备）

6.周边设备（过滤机、整流电源、冷冻系统等）

7.管路系统（进水/排水管、空气搅拌气管、循环过滤管、冰水冷却管、蒸汽管路等）

8.控制系统（含PLC/DMS控制、周边电器控制等）

9.废气处理系统

【设备规格及工艺流程】

1.适用产品及加工内容

笔记本外壳、电视机外壳、数码相机外壳、3C电子产品及铝板氧化表面处理。

2.加工工艺操作条件

2.1自动前处理&氧化工艺流程：

3.各制程之时间顺序均可由智慧式控制系统做合理之修改

【设备产能】

未描述

【各制程站槽体及附件】

1.1槽体材质：优质PP板材，12mm、15mm&20mm厚，倒角焊接制造。

1.2内径尺寸：L600mm*W4000mm*H1950mm

1.3外径尺寸：L800mm*W4210mm*H1965mm

1.4槽缘补强：PP20mm

1.5槽体补强：采用SS41*80mm*40mm*4mm扁管外部加以4mmPP同色PP板色覆焊接。

槽内配管：

2.1 Ф3/4”PVC进水管（附PVC双由任球阀）可控制进水及补给水量，水管入槽伸入槽深2/3深度，出口斜度开口，确保水质均度，并装有流量计控制监测用水量及溢流排水量。

2.2 Ф3/4”/ Ф1”进气管（附PVC双由任球阀）可控制气体流量，进气管通入槽底中央向两边均匀分配气流，出气孔Ф1.5/ Ф2mm向下两排（孔径大小视液体成份、浓度及结晶大小而定），两排孔与管中心垂线各为45°夹角，左右孔错位排布，每排孔距50mm，可以平均冒出气泡并充分搅拌药液以促进搅拌之功能。打气管上端斜鉆虹吸孔，以防槽液倒吸现象，造成槽液交叉污染。

2.3 排水管：Ф 1.25”/ Ф 1.5”PVC排水管（附PVC双由任球阀）槽底以下排出，易於排水洗清槽体。排液口前有设一级过滤装置，以防杂物排入管路系统，造成系统堵塞。

2.4双连水洗槽

2.4.1有效地利用水源，节省了用水量。

2.4.2入槽管伸入槽体内部均布，使第一级槽内水质浓度均匀。

2.4.3溢流口分布节流，上入下出，使第二级水槽水质平均分布。

槽体制造工艺流程：

1.审图 下料 倒角 组立（质检校对形位及尺寸公差） 焊接

槽体补强 静电试漏 放水试压及试漏

1.1槽体材质：A3碳板，6mm厚倒角焊接制造。

1.2内径尺寸：L700mm*W4000mm*H1950mm

1.3外径尺寸：L910mm*W4210mm*H1965mm

1.4槽缘补强：5mm板材折弯成U型槽加强。

1.5槽体补强：5mm板材折弯成U型槽加强。

1.6保温：保温棉为50K岩棉

槽体配管

2.1 Ф3/4”PVC/PP组合进水管（附PVC双由任球阀）可控制进水及补给水量，水管入槽伸入槽深2/3深度，出口斜度开口，确保水质均度，并装有流量计控制监测用水量及溢流排水量。

2.2 Ф 3/4”PVC/SUS304管组合进气管（附PVC双由任球阀）可控制气体流
量，进气管通入槽底中央向两边均匀分配气流，出气孔Ф1.5/Ф2mm向下两排（孔径大小视液体成份、浓度及结晶大小而定），两排孔与管中心垂线各为45°夹角，左右孔错位排布，每排孔距50mm，可以平均冒出气泡并充分搅拌药液以促进搅拌之功能。打气管上端斜鉆虹吸孔，以防槽液倒吸现象，造成槽液交叉污染。

2.3 排水管：Ф1.25”/ Ф1.5” SUS304排水管（附SUS304球阀）槽底以下排出，易於排水洗清槽体。排液口前有设一级过滤装置，以防杂物排入管路系统，造成系统堵塞。

槽体制造工艺流程

1.审图裁板（下料）倒角组立（质检校对形位及尺寸公差）

焊接槽体补强保温加固放水试压及试漏

化抛槽

槽体结构

1.1槽体材质：日本新日铁SS316L不锈钢板，4mm厚倒角焊接制造。

1.2内径尺寸：L700mm*W4000mm*H1950mm

1.3外径尺寸：L910mm*W4210mm*H1965mm

1.4槽缘补强：4mm板材折弯成U型槽加强

1.5槽体补强：4mm板材折弯成U型槽加强。

1.6保温：保温棉为50K岩棉

槽内配管：

2.1 Ф3/4”PVC/PP组合进水管（附PVC双由任球阀）可控制进水及补给水量，水管入槽伸入槽深2/3深度，出口斜度开口，确保水质均度，并装有流量计控制监测用水量及溢流排水量。

2.2 Ф1”PVC/SS316L管组合进气管（附PVC双由任球阀）可控制气体流量，进气管通入槽底中央向两边均匀分配气流，出气孔Ф1.5/Ф2mm向下两排（孔径大小视液体成份、浓度及结晶大小而定），两排孔与管中心垂线各为45°夹角，左右孔错位排布，每排孔距50mm，可以平均冒出气泡并充分搅拌药液以促进搅拌之功能。打气管上端斜鉆虹吸孔，以防槽液倒吸现象，造成槽液交叉污染。

2.3 排水管：无设计

槽体制造工艺流程：

1.审图裁板（下料）倒角组立（质检校对形位及尺寸公差） 焊接槽体补强保温加固 放水试压及试漏

氧化槽

槽体结构

1.1槽体材质：台湾喜得PP板材，12mm、15mm&20mm厚，倒角焊接制造。

1.2内径尺寸：L1500mm*W4000mm*H1950mm

1.3外径尺寸：L1710mm*W4210mm*H1965mm

1.4槽缘补强：PP20mm

1.5槽体补强：采用SS41*80*40*4扁管外部加以4mm同色PP板色覆焊接。

槽内配管

2.1 Ф1”PVC进水管（附PVC双由任球阀）可控制进水及补给水量。

2.2 Ф1”进气管（附PVC双由任球阀）可控制气体流量，槽内气管采用日本纳米气管(或用高速喷嘴替代空气搅拌管)，产出的气泡非常之均匀，有效改善氧化膜的品质及成膜速率。打气入槽管上部斜鉆虹吸孔，以防槽液倒吸打气主管，造成槽液交叉污染。

2.3过滤管：槽底一端设计过滤机入口孔并加一级过滤网，经过过滤机5-10u”棉芯杂质过滤再从氧化槽另一端两边吐出。如此反复循环达到充分过滤之效果。过滤管入槽上部均设有虹吸孔，以防槽液倒吸。

2.4冰水循环管：槽底一端经过一级过滤孔吸入循环泵，经过冷冻置换，新鲜之硫酸液再通PVC管鉆孔均匀分布(或用高速喷嘴)在工件底部朝上吐出。循环入槽管上部均设有虹吸孔，以防槽液倒吸。

2.5排水管：Ф1.5”PVC排水管（附PVC双由任球阀）槽底以下排出，易
於排水洗清槽体。排液口前有设一级过滤装置(可与过泸出口共用)，以防杂物排入管路系统，造成系统堵塞。

槽体制造工艺

1.审图下料 倒角组立（质检校对形位及尺寸公差） 焊接 槽体补强 静电试漏放水试压及试漏

阴、阳极

阴极装置

1.1阴极导电板可采用浸泡式钛包铜扁（或元棒）也可采用红铜扁四周连体导接。与整流器连接处采用分段连接，确保电流均匀分布，减少电压降之差。

1.2浸泡阴极可根据客户生产实际状况，选择碳素板、铅板或6061铝板，极
板表面并套有过滤袋，过滤杂质及氢气泡。

1.3氧化槽至整流器之间，我公司采用99.9%（T2系列）红铜扁制作，接处
螺丝锁紧後，再进行焊接，确保导电稳定性，铜扁上部并装有保护盖板。

阳极装置

2.1铜V座采用铝青铜铸造而成，角度通过精密磨合加工，确保接触吻合面积及强度要求,可承受高冲击力及摩擦力。

2.2铜V座采用开放式冷却：

l 一是达到降温之效果。

l 二是清洗V座接触面，避免铜氯产生。

l 三是挥巴三角头与V座之间形成一层导电水膜，确保充分接触，保证电流传递稳定性。

封孔槽

1.1槽体材质：泰钢SUS304不锈钢板，3mm厚倒角

1.2内径尺寸：L90mm*W4000mm*H1950mm

1.3外径尺寸：L1110mm*W4210mm*H1965mm

1.4槽缘补强：3mm板材折弯成U型槽加强。

1.5槽体补强：3mm板材折弯成U型槽加强。

1.6保温：保温棉为50K岩棉

槽体配管

2.1 Ф 3/4”PVC/PP组合进水管（附PVC双由任球阀）可控制进水及补给水量。

2.2 Ф 1”PVC/SUS304管组合进气管（附PVC双由任球阀）可控制气体流量，进气管通入槽底中央向两边均匀分配气流，出气孔Ф2mm向下两排（孔径大小视液体成份、浓度及结晶大小而定），两排孔与管中心垂线各为45°夹角，左右孔错位排布，每排孔距50mm，可以平均冒出气泡并充分搅拌药液以促进搅拌之功能。打气管上端斜鉆虹吸孔，以防槽液倒吸现象，造成槽液交叉污染。

2.3 过滤管：槽底一端设计过滤机入口孔并加一级过滤网，经过过滤机5-10u”棉芯杂质过滤再从封孔槽另一端两边吐出。如此反复循环达到充分过滤之效果。过滤管入槽上部均设有虹吸孔，以防槽液倒吸。

2.4 排水管： Ф 1.5” SUS304排水管（附SUS304球阀）槽底以下排出，易於排水洗清槽体。排液口前有设一级过滤装置 (可与过泸出口共用)，以防杂物排入管路系统，造成系统堵塞。

2.5 喷洗功能：槽体上方装有PP喷洗管，喷洗管上装有雾化喷嘴，工件提起後，通过雾化喷洗可达如下之效果：

2.5.1封孔槽温度挥发快，通过工件提起喷洗水可以用来及时补充之作用。

2.5.2通过喷洗可以清除工件表面的封孔灰尘，确保工件表面洁净度。

2.5.3快速冷却工件起到较好的封孔效果。

槽体制造工艺流程

1.审图裁板（下料）倒角 组立（质检校对形位及尺寸公差） 焊接槽体补强保温加固放水试压及试漏

功能说明：

1.采用线上连线烘乾，无需转挂，减少人力操作强度，同时避免转挂碰伤之
隐患，另外，出料皆为乾燥之挂具，无滴水现象，操作现场卫生乾净。

2.烘乾炉炉门通过PLC控制，实行自动开合，配合工件进出，热风采用循环对流式，大大节省操作空间及热量能源。

3.热风进出口设有可调倒流板，方便调整方向，另确保炉内各角落温度均匀，
保证工件在此工序内有品质保障。

4.炉体下方设有排水装置，以防炉内积水影响烘乾效果及无效损耗能源。

【机架结构及轨道】

1.主架结构型式：

水准座地式机架结构，机架均采用正标碳钢方通组合，纵横方向均设有加强连接通，形成一套稳定的机构模组，机架底部设有水准调整螺丝，并附力支撑。地面要求承载受力为1-1.5TON/M2(工作状态时)。

2.主架功能及特点：

2.1整套机架水准座落，槽体静压後，形成一套稳固基座，天车、摇摆机构
在此机座上平稳运行。

2.2机架及路轨所有焊点均采用电焊焊接，美观耐用。

2.3路轨上面铺设防滑SUS304砂面钢板，一方面加强路轨的刚性强度，另一
方面确保天车驱动时摩擦力及定位制动力。

2.4机架可根据业主厂房高度设计成高架式结构，底部可放料件，整套设备
成型後宏伟壮观。

2.5整套机架采用组合式，结构可供拆换，拆散後，可供搬运移动。

3.行人操作走道

3.1在主机架侧面（操作面），设计有行人操作走道，操作走道均用碳钢
扁通组焊，与主机架连体成型。上表面铺设高强度玻璃钢格栅板，供操作人在其上面安全快速走动，以方便手动操作天车及观察各槽的工作状况和开关各工作槽位的进水/进气阀门。同时可以方便地搬运添加药水。

3.2在行人操作走道方便操作处，配备安装有紧急停止拉绳开关系统，以防
备出现异常情况下操作该装置，可避免安全事故发生。

3.3行人走道的高度和宽度可根据现场操作需要结合主机架作相应的调整设
计，符合人体操作习惯。

【天车组立】

1.型号：

龙门式天车结构

2.功能：

为搬运（上下/前後）及其上之待处理物到适当工作站，吊起时可计时停止，以利滴水。几组天车合理分配任务，相互间不影响运行动作。

3.结构及动力

3.1主体全部采用A3折弯制作，前後为一长方形框架，上下框架为“n”型，通过螺丝固定於前後长方形框架上，一起实行前後/上下动作。框架表面通过静电喷涂烤耐酸堿油漆。

3.2前後传动马达减速机安装於传动箱中间，通过联轴器连接，轴承座支撑，向两边驱动轮传递扭力，确保两边行走轮的同步性。主驱动上面包覆耐酸堿PU橡胶滚轮，吊车运行时摩擦平稳无噪音，停止定位时不滑动，平稳顺畅。路轨两侧并设计有左右旁轮，以防天车跑斜，挥巴落不到位，左右速度可达1500px/sec。

3.3上/下传动马达减速机安装於竖臂一侧，通过皮带式卷轴，实行上/下工件起落，皮带为美国进口高强度耐酸堿皮带，运行时无噪音，不会有拉长现象，皮带过渡轮巧妙设计成腰鼓型，受力集中且不易轴向滑动。上下支撑滚轮采用瑞士UPE材料加工，高度耐磨，且上/下传动机组均藏在近似密闭式传动箱内。上/下速度可达500px/sec

3.4接水盆装置(此项属於选购项目)

水盆移动通过马达减速机驱动轴安装PE齿轮，传动水盆对应之齿条，实行开合动作。目的减少槽液的交叉污染，减小吊车在每个槽的滴水停留时间，可缩短天车动作时间，提高产能。

l 有效改善药液滴到FLYBAR表面，造成二次之污染及导电不良的现象。

l 将滴下的药水集中分类排放，对现场的工作环境有效改善。

4.吊车安全保护

4.1上/下、左/右之超时保护及显示，可避免马达过载而烧毁。

4.2上/下、左/右之超负载保护及显示，可避免马达过载而烧毁。

4.3上/下、左/右之限时间保护及显示，可避免马达过载而烧毁。

4.4上/下、左/右动作锁定保护，可避免马达过载而烧毁。

4.5上/下定位失灵，限位开关动作保护，可避免马达过载而烧毁。

4.6前/後天车相撞，天车限位防护开关动作，可避免马达过载而烧毁。

4.7安全护栏开关动作，防止人员及设备安全。

4.8具备紧急暂停功能，可暂时停止，并可再启动继续运行。

4.9天车上/下皮带设有反转控制开关，以防天车上下皮带反转造成砸伤物件或天车机构。

4.10吊车下部设有挥巴防重叠光电SENSOR，其目的防止挥巴放置位置不确定，挥巴重叠而摔坏挥巴，导致挥巴及工件损坏。

4.11水盆开合定位限时，保护及显示，可避免马达过载而烧毁。

4.12水盆开合定位失灵，限位开关动作保护，可避免马达过载而烧毁。

5.自带操作平台(本线有设中间站3个，无需此结构)

5.1工件氧化後，在平台上即可方便抽测氧化膜的厚度，无需取下挂具。

5.2方便染色後，在平台上操作人员可以比对测色差，及时实行添加及排解
问题。

5.3方便前後/上下传动几组的维护及检修。

6.读位及定位系统

6.1天车上下/前後均有变频器按分段速度控制，上/下设有快、中、慢三段速
度。前/後设有快、中、慢及急速四段速度。天车运行控制在平稳顺滑之状态下，以确保工作速度及定位之准确性。

6.2天车前後采用BCD码读位，读错位，天车会自动校正找回目标地址。

6.3天车过载、上/下不定位、槽位错误、越位元等故障会以数字代码显示并
记录。

6.4整套天车控制系统有断电记忆功能。

7.天车可以分寸动、手动及自动三种操作模式进行

8.天车制造工艺流程：

折弯件 鉆孔 焊接 试装 烤漆

审图 本体组合 传动

机加工件下料 加工（车、铣、割）

机构组装 电控布线 天车成型

【挥巴与挂具】

1.挥巴采用T2红铜扁12*60（80）为导电主杆，两端锁紧磨合加工的铜三角头，铜扁上部设有不銹钢方通加强，确保挥巴直线度不变形。

2.挂具：客户根据自行生产产品需要定制配套挂具。

【周边设备】

1.氧化过滤机

封孔过滤机

根据各槽药水的性质及使用温度，以及循环工作流量来选择相应的循环泵。

循环过滤系统之目的为连续循环过滤药水，以除去药水中不良之颗粒性杂质，使涂层细致并减少粗糙度或不良，且强制搅拌药液，使药液中的温度与各成份浓度维持一致。以增加电镀效率及品质之均一性。

2.循环过滤用泵浦之出口及入口均设由任式阀门，可易於配设、检修、更换
棉芯及调节流量之功能。

3.氧化槽配PP过滤机、循环泵﹔封孔槽配不銹钢过滤机。染色槽配PP过滤
机。

4.循环过滤用泵浦之入口采自制初级过滤器，以防止吸入杂物而阻塞泵浦，或造成泵浦阻塞，或造成泵浦叶轮损坏。

5. 过滤器附泄气孔及阀门，可增加过滤效果。

6. 过滤器附加药杯及阀门，可易於加药及启动倒入药水而正常运转。

7. 我司选用的循环泵、过滤机均采用台湾国宝（或三川宏）之品牌，此品牌质量可靠，售後服务及时到位。

水洗槽内均配备有打气管，增强清洗效果。热水洗槽设有打气管，使整槽温度搅拌均匀。药水槽及氧化槽配备有打气管，除去工件表面气泡和增强药水的活性。

1.空气搅拌之规划依据槽液面积及性质决定，氧化及药水槽每平方每分钟需空气搅拌是按0.12—0.15M计算，水洗槽每平方每分钟需空气搅拌是按0.1M计算。从鼓风机到各工作槽，气管按比例大小分配。

2.鼓风机出口端由於高热，采用前端装有内外层循环水缓冲管，一方面保护後端PVC管不会被烫坏，一方面防止影响槽液工件条件。

3.鼓风机：TH-80

功率：10HP

风量：7.2M3/Min

静压：3000mmAq

1.整流器可选择SCR及Switch两种（Switch型整流器建议设在独立恒温室）。

2.整流器操作可设定额定电流或额定电压操作。

3.整流器冷却方式有水冷、油冷、风冷或气水冷式。

4.自动线整流器可通过PLC控制电流、电压。当挥巴落稳後，整流器才能开始工作，以防冲击电流造成工件损坏﹔当挥巴即将提起前，整流器会自动断电。

5.手动线整流器可选择自带计时报警装置。

6.整流器可根据客户要求增设安培分钟计数器，方便染色槽添加之依据。

在阳极氧化的过程中，部分的电能会转化为热能，随著槽液温度的升高，膜的品质与金属损失明显减少，而且膜的外层硬度较低，在大气条件下这种膜会出现“粉化”现象。所以对氧化槽温度管控非常重要。一般控制在18℃—22℃之间。

氧化槽冷冻型式一般分三种类型

l 其一，直接冷却：一个氧化槽对应一个冷冻机，用耐酸碱泵浦将硫酸氧化液直接抽到冰水机内部，经耐酸碱SS316L交换器内冷却後，再回到氧化槽。此种方法冷却快速。一一对应，氧化槽之间相互不会影响作业。

l 其二，间接冷却：专设一组温控槽，此温控槽实行加热管及冷却， 温度根据需要设定。有1—2台冰水机对其实行温度管理。每一组氧化槽对应一种板式交换器，板式交换器有冰水及药水的出入口，来实行每组氧化槽的温度控制，此种方法节省能量，夏天需满负载开启冰水机，冬天视情况半开启冰水机。

l 其三，直接混流式：专设一组管理槽，此管理槽可实行药剂添加、加热及冷却等功能。每组氧化槽均通过循环溢流到对应管理槽。通过冰水机（或加热管）时，管理槽温度控制在18℃—22℃之间。此种方法优点：几种氧化槽窜通温度保证一致性。

根据药水成份，加热设计有电加热及蒸汽加热两种。

电加热管，我司均采用品质信赖之品牌。石英管保用半年。不銹钢及TEFLON加热管保用一年，温度均设计在3小时内加热到工艺温度。

蒸汽加热分进气系统及回水系统两种。

l温度控制表头为OMRON品牌。

l温度探头为PT-100，直型式TEFLON感温棒，灵敏度高，耐酸碱

强，使用性命强。

l温度也可以通过温度模块实行PLC监控。

l液位开关分两种：一种三叉感应式，一种为浮球磁性液位元开关（为

美国Madison品牌）。

【管路系统】

1.本设备之所有管路经过缜密之考虑，不但配合使用者操作方便，亦提供管件在使用及维修上之简易与效率，详细见管路设计图。

2.进水管可分为自来水、纯水及其它药品输送管，在操作一侧，排水管在周边另一侧，操作时一目了然。

3.排水管根据需要实行分类排放，以配合污染防治及资源回收之原则。

4.所有管件根据药性及温度分类如下：

4.1南亚PVC管（10Kg/cm2）

4.2南亚PP管

4.3不锈钢SUS04及SS316L无缝钢管

【控制系统】

1.主电控箱为双门定做形式，尺寸为W600*L1800*H1800mm,材质SS41，厚度2mm，门板CNC自动鉆孔并加强，表面烤电脑白油漆。

2.电控箱控制分吊车及摇摆控制、周边部份设备控制，电控箱内装有冷却风扇，及时排气散热，顶部设有自动开关LED热光灯，方便查看检查箱内之器件。（建议电控箱设计在恒温室）

3.吊车控制

3.1 PLC采用日本OMRON（C200H系列）,机型小巧而且功能强大，指令丰富，品质可靠。

3.2变频器为日本三菱品牌。

3.3接触器为士林或施耐德品牌。

3.4中间及时间继电器为OMRON品牌。

3.5人机介面采用Pro-face品牌或同等级品牌。

3.6天车可选择一次运转、连续和手动三种模式下进行运行。

以上品牌我司均从一级代理商中取货，品质保障，安全性高。

4.周边设备控制

4.1接触器士林或施耐德品牌。

4.2继电器为OMRON品牌。

4.3开关及指示灯为台湾天得品牌。

4.4电箱面板上或人机介面上清楚显示每个处理槽，各种工件状态和参数。比如：泵浦开关、加热冷却开关、温度显示等

5.配线标准

5.1我司配备的电箱线路整齐，每根线两头对应编写号码。

5.2每个接触点固定牢固，不会松动。

5.3电线采用国标电缆线，线径足够。

5.4线路及电器分布合理，不会相互干扰。

5.5布线完毕後，未通电逐项检查，OK後方才通电测试。

6.整流器控制

整流器控制分动力控制部份和信号控制部份，整流器可通过PLC及DMS自动控制。

7.开放式程式（软体）

7.1氧化线天车控制程式均为智慧全开放式程式，流程及工作时间操作现场主管输入口令後，可根据生产需求及环境变化实行自动修改。

7.2也可多种料号进行混料生产，无需专业编程工程师绘制梯形图，再输入DM代码，大大提高了工作效率。

8.DMS数据监控系统(选购项目)

8.1电脑监控系统可监控生产线天车的工作状态。可对电镀工艺参数进行监控及修改，包括整流器电流设定记录，槽内工作温度设定记录（自动添加设定记录），并且对每槽的处理时间进行监控，高低水位异常警报。

8.2电脑收集、显示记录保存相关的操作工艺参数及资料，以生产报表的形式列印出来，以便管理者很好地掌握设备的生产状况。

8.3设备发生故障时，警报装置会发生警报声，并以相应的故障代码显示出来，作业人员根据代码说明及时排除故障，电脑也将此记录其发生时间及修复时间，并可列印或做成报表。

8.4 DMS系统设置进入操作许可权限，操作人员凭口令进入後，方可修改

参数。

8.5可Internet连线实行远程监控生产一切数据，亦方便整个企业管理。

【未包含项目】

1.一次测水源之配管（配至机台旁）

2.一次测电源之配电（配至机台主电箱内总开关，周边大电器分电盤）

3.配槽试作之原物料及药品。

4.安装前现场之土木工程，排水沟设置，地面处理及搬运通道之准备。

5.安装试车期间使用之水电。

6.配槽试车之消耗品。

7.废水(及纯水)之处理设备

8.分析仪器。

9.空压机(锅炉)等配设。

10.过滤棉芯等耗材。

11.生产必备之前未提及之事项。

12. 业主要求包含的项目:水机、整流器、制冷机、氧化槽体中铅板、短接铜排、废气处理装置、挂具以及设备基础的施工。

http://canst.banzhu.com/article/canst-8-2389100.html

http://china.makepolo.com/proct-detail/100174167172.html

特别说明：以上部分参数及说明仅供参考，以双方沟通数据为准。

『叁』 高空作业车的结构

液压式底盘
研制的具有完全自主知识产权的自行式高空作业升降平台车，采用了机电液一体化、可靠性设计和计算机辅助设计等技术，成功地研制了一种全液压驱动、自行式专用底盘，突破了以往国内高空作业升降平台车只能采用汽车或起重机底盘改装设计的限制。
底盘结构突破了传统的设计理论和方法，通过优化上车平台总体布局与载荷分布，减少了重心偏移。采用独特的大角度后仰式铰点结构，合理设置多种配重模块，有效地平衡了工作力矩。采用H型变截面复合箱梁剐性车架和高负荷实心橡胶轮胎，增加了底盘整体刚度，保证了整机行驶、作业过程的稳定性，实现了高空作业升降平台车带载行驶的功能。

『肆』 汽车防死锁刹车系统+循迹系统中的循迹是什么意思

如果故障灯是常亮，并且没有其他故障灯点亮的话，一般为车身稳定系统的部件信号丢失导致，常见的为转角传感器、横向加速度传感器或轮速传感器出现故障。

『伍』 【采油】地面驱螺杆泵原理及使用方法

螺杆泵作为一种机械采油设备，具有其他抽油设备所不能代替的优越性。它主要适用于稠油、含砂、高含气井的开采，具有体积小、安装方便、无污染、能耗低等易于推广的重要特征。

近几年来，随着高黏度原油的开采和三次采油的发展，螺杆泵得到了较大规模的应用，随之螺杆泵井的作业工作量也不断地增加，作业技术也在不断地发展。

一、螺杆泵采油系统组成

按螺杆泵的基本结构形式分为单筒式和串联式，按驱动方式可分为地面驱动和井下驱动两类。地面驱动螺杆泵主要有皮带传动和直接传动两种形式；井下驱动螺杆泵可分为电驱动和液压驱动两种形式。目前油田广泛采用的是地面驱动井下弹螺杆泵采油系统。

地面驱动井下单螺杆泵主要由电控部分、地面驱动部分、井下螺杆泵、配套工具四部分组成，如图1-1所示。

图1-1 地面驱动井下单螺杆泵采油示意图

1-电控箱；2-电动机；3-皮带；4-方卡子；5-平衡块；6-压力表；7-抽油杆；8-油管；9-扶正器；10-动液面；11-螺杆泵；12-套管；13-防转锚；14-筛管；15-丝堵；16-油层

（一）电控部分

电控箱是螺杆泵井的控制部分，控制电动机的启、停；记录螺杆泵井正常生产时的电流、累计运行时间等；有过载、欠载自动保护功能。

（二）地面驱动部分

地面驱动装置是螺杆泵采油系统的主要地面设备，是把动力传递给井下泵转子，实现抽汲原油的机械装置。机械传动的驱动装置主要由减速箱、电动机、密封盒、方卡子等组成。

（三）井下螺杆泵

1、地面驱动单螺杆泵的结构

它主要由定子、转子、限位接头等组成。定子是由优质钢壳体内注压橡胶而成，橡胶套内为双线或多线螺旋表面；转子为高强度钢加工而成的单头或多头螺旋表面，经镀硬洛后与定子橡胶内表面啮合，形成密封腔。定子随油管下井并锚定，转子上接抽油杆。

2、地面驱动井下单螺杆泵的工作原理

电动机及驱动装置使抽油杆产生顺时针方向旋转，抽油杆带动井下螺杆泵的转子在定子衬套内做行星运动；转子运动时，吸油密封腔沿轴向由吸油端上移，同时形成新的密封腔，其中被吸入的液体随着密封腔的上移由吸入端移至排出端，密封腔的不断形成、上移和消失，起到了泵的作用，将油、砂、水、气一起举升到地面。

（四）配套工具

（1）专用井口：起到保护光杆和密封井口的作用。

（2）光杆：用于井口密封。

（3）抽油杆扶正器：避免或减缓了抽油杆与油井的磨损。

（4）油管扶正器：可减小油管柱振动和磨损。

（5）抽油杆防倒转装置：防止抽油杆反转而倒扣。

（6）油管防脱装置：锚定泵和油管，防止油管脱落。

（7）防蜡器：延缓原油中石蜡和胶质在油管内壁的沉积速度。

（8）防抽空装置：地层供液不足会造成螺杆泵损坏，安装井口流量式或压力式防抽空装置可有效地避免此现象的发生。

（9）筛管：过滤油层流体。

二、单螺杆泵的型号及基本参数

（一）单螺杆泵的型号表示方法

标记示例：

GLB120-14为公称排量为120mL/r，总级数为14级，抽油杆转动的单筒式单螺杆抽油泵型号。

（二）单螺杆泵的基本参数

单螺杆泵的基本参数见表2-1。

表2-1 单螺杆泵的基本参数

三、螺杆泵采油系统的特点

螺杆泵是一种容积式泵，其运动部件少，没有阀件和复杂的流道，油流扰动小，排量均匀，由于缸体转子在定子橡胶衬套内表面运动带有滚动和滑动的性质，使油液中砂粒不易沉积，同时转子和定子间容积均匀变化而产生的抽汲、推挤作用使油气混输效果较好，在开采高黏度、高含砂和含气较大的原油中，同其他采油方式相比具有独特的特点。

上周精彩回顾

【采油】厚油层油井层内深部堵水技术

【采油】低压漏失井捞砂技术研究与应用

【采油】爆燃射孔储层微裂缝改造技术

【井下作业】套管刮削器的原理及使用方法

【精彩回顾】五月文章-精彩汇总

【重磅推荐】留住优秀人才的关键何在？

【井下作业】常用工具（十三）小钩的使用

【井下工具】各种泄油器结构及使用方法

『陆』 喷灌需要用哪些材料和设备每亩投入大约多少

喷灌

喷灌是借助水泵和管道系统或利用自然水源的落差，把具有一定压力的水喷到空中，散成小水滴或形成弥雾降落到植物上和地面上的灌溉方式。

设备

将有压水流通过喷头喷射到空中，呈雨滴状散落在田间及农作物上的农田灌溉设备。其灌溉用水可经水泵增压，也可利用高水位水源的自然落差。用水泵增压的喷灌设备包括动力机、水泵、输水管道和喷头等部分；利用自然落差的喷灌设备可不用动力机和水泵。

固定式喷灌系统

除喷头外，各组成部分在长年或灌溉季节均固定不动。干管和支管多埋设在地下，喷头装在由支管接出的竖管上。操作方便，效率高，占地少，也便于综合利用（如结合施肥、喷农药等）和实现灌溉的自动控制。但需要大量管材，单位面积投资高。适用于灌溉频繁的经济作物区（如蔬菜种植区）和高产作物地区。

半固定式喷灌系统

喷灌机、水泵和干管固定，而支管和喷头则可移动。移动的方式有人力搬移、滚移式，由拖拉机或绞车牵引的端拖式，由小发动机驱动作间歇移动的动力滚移式、绞盘式以及自走的圆形及平移式等。其投资比固定式喷灌系统少，喷灌效率较移动式喷灌系统高。常用于大田作物。

① 绞盘式喷灌机。由干管上的给水栓通过软管供水。有3种类型：一种是将钢索绞盘连同驱动绞盘用的动力机、喷头等装在喷灌车上，钢索的一端固定在地头牵引喷灌车前进；另一种是将钢索绞盘及其动力机置于地头，通过钢索牵引装有喷头的喷灌车前进；还有一种是将作为供水支管的软管卷绕在绞盘上，绞盘及喷头装在喷灌车或滑橇上，由软管牵引前进。水力驱动的绞盘式喷灌机是利用干管引来的高压水，通过水涡轮驱动绞盘作业，免去了动力机。

②圆形喷灌机和平移式喷灌机。均为多塔车自走式，即将装有许多喷头的薄壁金属支管支承在若干个可以自动行走的塔车上。各塔车都有一套调速、同步、安全控制和驱动系统，使整个支管系统在电力或水力驱动下，自动协调地作缓慢直线运动或绕其一端作回转运动。圆形喷灌机（图1）由中心枢轴处供水，支管长60～800米,转一圈的时间为8小时至7天，控制面积150～3000亩，自动化程度很高。但喷洒面积为圆形，为解决方形地块上四个边角地带的灌溉问题，有的装有角喷装置,即在支管的末端装设伸出喷杆或远射程喷头，当转到边角地带时自动接通。平移式喷灌机是通过软管由渠道或固定干管上的给水栓供水。由干管供水时，喷灌机行走一定距离后要移动软管,改接在下一个水栓上，因而自动化程度较低，但喷灌后不会留下边角。

移动式喷灌系统

除水源外，动力机、水泵、干管、支管和喷头等都是可以移动的，因而可在一个灌溉季节里在不同地块轮流使用,提高了设备利用率，并可节省单位面积投资，但工作效率和自动化程度低。常用的类型中，有的是动力机和水泵装在手推车或手架上的轻、小型喷灌机，其喷头装在轻便三角架上，通过软管同水泵连接；有的是将水泵同喷头装在手扶拖拉机上的小型喷灌机，由手扶拖拉机的动力输出装置驱动水泵作业；有的是装在大、中型拖拉机上的双悬臂式喷灌机。移动式喷灌系统适用于灌溉次数较少的大田作物和小块地段。

此外，在有条件的地区，还可发展自压喷灌。其优点是可以利用水的自然落差，不需动力机和水泵，设备简单，操作方便，使用成本低。

喷头种类

喷头是将有压水喷射到空中的部件。喷头的射程大小同水的压力高低直接相关。低压喷头工作压力为0.1 ～0.2兆帕，射程为5～14米，又称近射程喷头；中压喷头工作压力为0.2～0.5兆帕，射程14～40米，又称中射程喷头；高压喷头工作压力为0.5～0.8兆帕，射程在40米以上，又称远射程喷头。

常用的结构型式有单列和多列孔管式喷洒器,折射式、缝隙式和离心式固定喷头，以及摇臂式、叶轮式、垂直摆臂式、反作用式和全射流式旋转喷头等。

摇臂式

应用较广的一种。它是在喷管上方的摇臂轴上，套装一个前端设有偏流板（挡水板）和导流板的摇臂（图2）。压力水从喷管的喷嘴中喷出时,经偏流板冲击导流板，使摇臂产生切向运动力绕悬臂回转一角度，然后在扭力弹簧的作用下返回并撞击喷管，使喷管转一角度,如此反复进行，喷头即可作全圆周转动。

全射流

利用射流元件的附壁效应，将喷嘴作为射流元件，使水流偏离喷嘴中心轴线，从而形成水流对喷头的反作用力矩，推动喷头旋转。用换向器开闭射流元件控制孔，即可切换水流使喷头反转，实现扇形喷灌。

折射式

使喷嘴射出的水流，射到散水锥上被击散成薄水层向四周折射。是一种结构简单，没有运动部件的固定式喷头。有外支架式、内支架式和扇形喷洒式等类型。压力较低，广泛用于苗圃、花园的固定式灌溉系统和半固定式喷灌系统的自走式喷灌机上。

水泵

常用为卧式单级离心泵，扬程一般为30～90米。深井水源采用潜水电泵或射流式深井泵。如要求流量大而压力低，可采用效率高而扬程变化小的混流泵。移动式喷灌系统多采用自吸离心泵或设有自吸或充水装置的离心泵，也使用结构简单、体积小，自吸性能好的单螺杆泵。

管道及附件

喷灌设备的管道系统包括固定管道系统和移动管道系统两类。固定管道系统与建筑工地和水利工程使用的管道系统相同，常用有铸铁管、普通钢管、预应力或自应力钢筋混凝土管、石棉水泥管及塑料管等，多数埋设于地下。

移动管道系统是喷灌专用的管道系统，常用镀锌薄壁钢管、铝合金薄壁管和塑料管。镀锌薄壁钢管重量较轻而强度较高,能经受碰撞，防蚀耐磨，使用寿命较长,带有双挂钩球形或其他形式的快速接头，以及S 形连接管、弯管接头、三通、支承架管附件。

铝合金薄壁管具有重量轻、强度高、耐腐蚀、使用寿命长、材料能回收等特点,但成本较高，弹性较差，不易修补。配有双挂钩球形、单挂钩承扦式等快速接头及S形连接管、给水栓等成套附件。

用于喷灌设备的塑料管品种很多，常用的有聚氯乙烯硬（软）管、高压聚乙烯半软管、改性聚丙烯硬管、钙塑聚乙烯硬管、维塑软管等。制造工艺简单,有一定的柔性，可适应地形变化，管壁光滑、耐腐蚀性好，重量轻，使用方便；但易受温度影响及易受紫外线辐射而老化。

硬塑料管一般适用于地下埋设的固定管道系统；软塑料管以维塑软管居多，在轻、小型喷灌机上获得广泛应用，其工作压力一般为0.4～0.5兆帕，多采用内转环式或旋扣式快速接头。

投入资金/每亩

常规施工：800-1000元/亩。
但具体要根据喷灌形式和材料种类决定。喷灌分为固定式和半固定式喷灌等多种方式，材料种类有：PE、UPVC，铝管、软带等。所以纯粹的说一亩地多少钱无法确定。

『柒』 什么是无杆泵采油

无杆泵(Rodless Pump)采油也是油田生产中常见的机械采油方式。无杆泵采油无需抽油杆柱，减少了抽油杆柱断脱和磨损带来的作业和修井费用，适用于开采特殊井身结构的油井。随着我国各大油田相继进入中后开采期，地质条件越来越复杂，无杆泵将会得到更广泛的应用。本节介绍潜油电泵、水力活塞泵、射流泵及螺杆泵采油的基础知识。

一、潜油电泵电动潜油离心泵(Electric Submersible Pump)简称潜油电泵、电潜泵或电泵，是国内外应用最广泛的无杆泵之一。地面电源通过变压器、控制屏和电缆将电能输送给井下电机，电机带动多级离心泵的叶轮旋转，将电能转换为机械能，把井中的液体举升到地面上来。

1.系统部件潜油电泵系统主要由电机、保护器、气液分离器、多级离心泵、电缆、控制屏、变压器和接线盒等部件组成，如图6-37所示。

=Wr+WL。

24.某井下泵深度Lp=1200m，泵径D=56mm，冲程S=3m，冲次n=12min-1，抽油杆直径22mm，油管内径、外径分别为62mm、73mm，产出液体平均密度ρL=850kg/m3。计算悬点最大和最小载荷。

25.抽油机为什么要调平衡？有哪几种平衡方式？平衡的基本原理如何？

26.分析影响泵效的主要因素以及提高泵效的措施。

27.气体影响与供液不足的典型示功图有何异同？

28.说明连抽带喷、固定阀严重漏失和抽油杆断脱时的典型示功图特征，如何判别？

29.何谓光杆功率、水功率和有杆抽油系统效率？

30.无杆泵采油包括哪些方法？各有何特点？

31.潜油电泵系统包括哪些部件？

32.潜油电泵井中,为什么产出液体必须从电机外流过？

33.潜油电泵井中,为什么需采用高效率的井下气液分离器？

34.水力活塞泵的开式系统和闭式系统各有何特点？

35.采油方法有哪些？各自的采油原理是什么？