A. 常减压蒸馏装置工艺流程
1. 初馏过程：脱盐、脱水后的原油在初馏塔中加热至215-230℃，在此温度下，从塔顶蒸馏出初馏点为-130℃的馏分。这些馏分经过冷凝冷却后，一部分作为塔顶回流使用，另一部分作为重整原料或较重的汽油输出，也称为初顶油。
2. 常压蒸馏：初馏塔底的原油经过常压加热炉加热至350-365℃，然后进入常压分馏塔。在塔顶，通过打入冷回流来控制塔顶温度在90-110℃。从塔顶到进料段，温度逐渐上升，利用不同馏分的沸点差异，从侧一线到侧三线分别蒸出汽油、煤油、轻柴油和重柴油。这些侧线馏分经过常压气提塔处理，用过热水蒸气提取轻组分，换热回收热量后冷却至一定温度，最终送出装置。塔底约为350℃，未汽化的重油经过热水蒸汽提取轻组分后，作为减压塔的进料油。为了实现塔内汽液负荷的均匀分布并充分利用回流热，塔中各侧线抽出口之间打入中段循环回流。
3. 减压蒸馏：常压塔底的重油通过泵送入减压加热炉，加热至390-400℃后进入减压分馏塔。塔顶不出产品，分出的不凝气经冷凝冷却后，通常使用二级蒸汽喷射器抽出不凝气，保持塔内残压在1.33-2.66kPa，以便在减压下充分蒸出油品。塔侧抽出润滑油馏分或裂化原料油，经过气提和换热冷却后，部分返回塔内作为循环回流，部分送出装置。塔底的减压渣油也注入过热蒸汽以提取轻组分，提高拔出率后，用泵抽出，经过换热和冷却后出装置，可作为自用燃料或商品燃料油，也可作为沥青原料或丙烷脱沥青装置的原料，进一步生产重质润滑油和沥青。
B. 常减压装置工艺流程
原油脱盐脱水：为去除原油中的盐分和水分，炼油厂会注入新鲜水与原油混合，利用电场和破乳剂破坏乳化液的保护膜，使水滴聚合并借助重力和电场作用沉降，实现脱盐脱水过程。这一步骤对于防止设备腐蚀和结垢至关重要。
常压蒸馏：脱盐脱水后的原油在加热后送入常压蒸馏塔，不同沸点的组分根据其沸点差异从塔顶至塔底分离，得到不同馏分。
减压蒸馏：在常压蒸馏后，混合原料油继续进入减压蒸馏塔，在降低压力下，沸点较低的组分得以进一步分离，得到更精细的馏分。
电脱盐罐：该设备关键部件包括原油分配器和电极板。原油分配器确保原油均匀上升，电极板有水平和垂直配置，交流电脱盐罐通常采用水平电极板，而交直流脱盐罐使用垂直电极板。水平电极板通常层叠两到三层。
防爆高阻抗变压器：作为电脱盐设备的核心，变压器提供必要的电压以实现脱盐过程。
混合设施：油、水和破乳剂在进入脱盐罐前需充分混合，确保水和破乳剂在原油中均匀分散至适当浓度。过细的分散可能导致稳定乳化，降低脱盐效率。
脱盐设备通常采用静态混合器和可调差压混合阀的串联配置，以实现上述混合目标。
以上内容根据网络—常减压装置工艺流程改编。
C. 常减压蒸馏装置工艺原理
常减压蒸馏装置是原油炼油过程的核心环节，其设计精密，涉及多个重要系统，分别将原油中的各种有机物进行高效分离。包含四个主要系统：电脱盐系统、初馏系统、常压系统、减压系统。
原油的处理始于电脱盐罐，这里进行原油的初步脱盐、脱水，去除原油中的杂质。随后，原油进入初馏塔，实现原油的初步分离，分离出轻质和重质烃类组分。然后，油品通过换热器预热，进入常压加热炉，在370摄氏度高温下进行加热。在此阶段，油品被引入常压塔，通过分馏过程，产生汽油、煤油、轻/重柴油等主要产品。
常压系统产出的重油被进一步引入减压炉，在更高温的条件下430摄氏度加热，随后通过减压塔实现减压蒸馏。这一过程能够进一步分离出柴油、蜡油、减压渣油等，提供给下游炼油装置作为原料。整个常减压蒸馏装置以原油为原料，依靠不同的沸点差异进行高效分离，产出的产品包括煤油、汽油、柴油、蜡油、渣油等。值得注意的是，这种过程中可能存在硫化氢、氨等有毒物质，属于甲A类火灾危险性物质。