某传动装置

❶ 万向传动装置的组成和功用

通用传动装置的组成和功能
组成：万向节和传动轴。传动轴较长时，增加中间支撑。
功能：在两个轴线相交且经常改变相对位置的旋转轴之间传递动力。
万向传动装置在汽车上的应用
汽车上任何一对转轴之间的动力传递，这些转轴的轴线相交且相对位置经常变化，所有
需要通用的传动装置。万向传动装置的作用是在夹角和相互位置经常变化的两根旋转轴之间传递动力。万向传动在汽车上应用广泛，具体体现在以下几个方面：
1.变速器和驱动桥之间
2.变速器和分动箱、分动箱和驱动桥。
(1)变速器或分动箱与驱动桥之间：以前置发动机后轮驱动的汽车为例。它的速度变化
通常情况下，离合器、发动机、离合器连接在一起，固定在汽车的前车架上，而驱动桥通过弹性悬架与车架连接，位于汽车后部的悬架弹簧下。变速器的输出轴轴线不同于驱动桥的输入轴轴线。
在直线上，有一个夹角，驱动桥输入轴与变速器输出轴之间的夹角和距离会因载荷的变化和汽车在不平路面上行驶时的跳动而发生变化。因此，需要适应两个轴之间的传输。
传递力，不允许刚性连接，【安装由两个万向节和一根传动轴组成的万向传动装置，
传动距离远时，传动轴分为两段，中间传动轴3和主传动轴5，由三个万向节2连接，中间传动轴后端有中间支架！这样可以防止传动轴过长降低固有频率，容易共振。如东风EQ1090E、解放CA1091等。都采用这种通用传动装置。
在汽车转向驱动桥中：前轮既是方向盘又是驱动轮。作为方向盘，要求它能被最大限度地利用
大角度范围内任意偏转某一角度；半轴作为驱动轮，需要不断地将动力从主减速器传递到驱动轮。因此，转向驱动桥中的半轴不能整体制造，而应分段制造，并用万向节连接以适应。
汽车行驶时，半轴各截面的交角是不断变化的。如果前驱动轮使用非独立悬架，只需在方向盘上安装万向节即可。
3.在驱动桥和驱动轮之间
在断开式驱动桥中：如果采用独立悬架，靠近主减速器的半轴也应分段，用万向节连接。
4.在汽车转向操纵机构中：
一些汽车的转向控制机构受到总体布置的限制，并且方向盘
并且转向器的轴线与转向器的输入轴不能重合，所以转向操纵机构中常采用万向传动装置。

❷ 1，万向传动装置的作用。 2，万向传动装置多适用于汽车的哪些部位

万向传动装置 万向传动装置的作用是连接不在同一直线上的变速器输出轴和主减速器输入轴，并保证在两轴之间的夹角和距离经常变化的情况下，仍能可靠地传递动力。
它主要由万向节、传动轴和中间支承组成。安装时必须使传动轴两端的万向节叉处于同一平面。
万向传动装置的类型
万向传动装置可分为闭式和开式两种.
1.闭式万向传动装置采用单万向节,传动轴被封闭在套管中,套管与车架做球铰连接,而与驱动桥固定连接.其最大特点是:传动着外壳作为推力管来传递汽车的纵向力,从而时传动轴外壳起到了悬架系统导向机构中纵向摆臂的作用,这对于其后悬架拆用螺旋弹簧作为弹性元件是十分必要的.
2.开式万向传动装置结构简单,重量轻,现代汽车广泛应用开式万向传动装置,
万向传动装置的应用

万向传动装置在汽车上的应用主要有以下几个方面：
①变速器(或分动器)与驱动桥之间：一般汽车的变速器、离合器与发动机三者合为一体装在车架上，驱动桥通过悬架与车架相连。在负荷变化及汽车在不平路面行驶时引起的跳动，会使驱动桥输入轴与变速器输出轴之间的夹角和距离发生变化。
②越野汽车变速器与分动器之间：为消除车架变形及制造、装配误差等引起的其轴线同轴度误差对动力传递的影响，须装有万向传动装置。
③汽车转向驱动桥的半轴是分段的，转向时两段半轴轴线相交巳交角变化，因此要用万向节。
④断开式驱动桥的半轴：主减速器壳在车架上是固定的，桥壳上下摆动，半轴是分段的，须用万向节。
⑤某些汽车的转向轴装有万向传动装置，有利于转向机构的总体布置。

❸ 机车传动装置的分类

利用原动机驱动离心泵，使获得能量的工作液体（机车用油）冲击涡轮从而驱动车轮来实现传递动力的装置。1902年德国的费廷格提出了液力循环元件（液力耦合器和液力变扭器）的方案，即将泵轮和涡轮组合在同一壳体内，工作液体在壳体内循环流动。采用这种元件大大提高了液力传动装置的效率。液力传动首先用于船舶。1932年制成第一台约60千瓦的液力传动柴油动车。
液力耦合器有相对布置的一个泵轮和一个涡轮。泵轮轴和涡轮轴的扭矩相等。涡轮转速略低于泵轮转速，二者转速之比即为液力耦合器的效率。液力耦合器用于机车主传动时，效率约为97%。液力变扭器除泵轮和涡轮外，还有固定的导向轮。涡轮与泵轮的扭矩之比称变扭比，转速比越小则变扭比越大。在同样的泵轮转速下，涡轮转速越低则涡轮扭矩越大。因此机车速度越低则牵引力越大，机车起动时的牵引力最大。液力变扭器的效率只在最佳工况下达到最大值。现代机车用的液力变扭器效率可达90%～91%。但当转速比低于或高于最佳工况时,效率曲线即呈抛物线形状下降。为使机车在常用速度范围内都有较高的传动效率，机车的液力传动装置一般采用不止一个简单的液力变扭器。机车液力传动装置如梅基特罗型、克虏伯型、苏里型、SRM型、ΓΤК型等，都是将一个液力变扭器与某种机械传动装置结合使用。福伊特型则是采用 2～3个液力变扭器(最佳工况点的转速比一般并不相同)或液力耦合器(图1),利用充油和排油换档，在各种机车速度下都使当时效率最佳的那一液力循环元件充油工作。换档时，前一元件排油和后一元件充油有一段重叠时间，所以换档过程中的机车牵引力只是稍有起伏而不中断。和其他类型相比，福伊特型液力传动装置的重量较大，但有结构简单、可靠性较高的优点。到60年代，经验证明：对于1500千瓦以上的液力传动装置，福伊特型较为适用。中国机车所用的液力传动装置都是这一类型的。
大功率增压柴油机车的液力传动装置都不用液力耦合器，但燃气轮机车的液力传动装置则用一个启动变扭器，并在高速时用一个液力耦合器。
液力循环元件传递功率P的能力也像其他液力机械一样，与工作液体重度r的一次方、泵轮转速n的三次方和元件尺寸D的五次方成正比，即P∝rnD。在柴油机车上,为了减小传动装置的尺寸,柴油机都不直接驱动液力循环元件的泵轮,而是通过一对增速齿轮,在轴承和其他旋转件容许线速度的限制范围内，尽可能提高泵轮转速。燃气轮机车由于转速很高，所以用一级甚至两级减速齿轮来驱动泵轮。同一种传动装置，只要改变这种齿轮的增速比或减速比，即可在经济合理的范围内应用于不同功率的机车。
液力传动装置通常包括一组使输出轴能改变转向的换向齿轮和离合器机构。输出轴通过适当的机械部件(万向轴和车轴齿轮箱,或曲拐和连杆等)驱动机车车轮。液力传动系统还可包括一组工况机构，使机车具有两种最高速度，在高速档有较高的行车速度，在低速档有较高的效率和较大的起动牵引力和加速能力。因此同一机车既可用于客运，也可用于货运，或者既可用于调车，也可用作小运转机车。而当调车工况的最高速度定得较低时，机车在起动和低速运行时的牵引力可以超过同功率的电力传动柴油调车机车。
1965年出现的液力换向柴油调车机车，传动装置有两组液力变扭器，每个行车方向各用一组，换向动作也用充油排油的方式来完成。当机车正在某一方向行驶时改用另一方向的液力变扭器充油工作，由于变扭器的涡轮转向与泵轮相反，对机车即起制动作用。机车换向不必先停车。只要司机改换行车方向手把的位置，机车即可自动地完成从牵引状态经过制动、停车，又立即改换行车方向的全部过程。
液力传动装置不用铜,重量轻,成本低,可靠性高,维修量少，并具有隔振、无级调速和恒功率特性好等优点，因而得到广泛采用。联邦德国和日本的柴油机车全部采用液力传动。 把机车原动机的动力变换成电能，再变换成机械能以驱动车轮而实现传递动力的装置。电力传动装置按发展的顺序有直-直流电力传动装置、交-直流电力传动装置、交-直-交流电力传动装置、交－交流电力传动装置四种。它们所用的牵引发电机、变换器（指整流器、逆变器、循环变频器等）和牵引电动机类型各不相同。
直-直流电力传动装置
1906年美国制造的150千瓦汽油动车最先采用了直-直流电力传动装置。1965年以前，世界各国单机功率75～2200千瓦的电传动机车都采用这种电力传动装置。这是因为同步牵引发电机无法高效变流，异步牵引电动机难于变频调速，只能采用直流电机。直－直流电力传动原理是基于直流电机是一种电能和机械能的可逆换能器，其原理见图 2。原动机G为柴油机,通过联轴器驱动直流牵引发电机ZF，后者把柴油机轴上的机械能变换成可控的直流电能,通过电线传送给1台或多台串并联或全并联接线的直流牵引电动机ZD，直流牵引电动机将电能变换成转速和转矩都可调节的机械能，经减速齿轮驱动机车动轮，实现牵引。此外设有自控装置。自控装置由既对柴油机调速又对牵引发电机调磁的联合调节器、牵引发电机磁场和牵引电动机磁场控制装置等组成,用来保证直-直流电力传动装置接近理想的工作特性。
交－直流电力传动装置
直流牵引发电机受整流子限制,不能制造出大功率电力传动装置。60年代前期,美国发明大功率硅二极管和可控硅，为制造大功率的电力传动装置准备了条件。1965年法国研制成 1765千瓦交-直流电力传动装置，它是世界各国单机功率 700～4400千瓦机车普遍采用的电力传动装置。
交-直流和直-直流电力传动原理相似。由图3可以看出两者差异在于柴油机 G驱动同步牵引发电机TF，经硅二极管整流桥ZL，把增频三相交流电变换成直流电，事实上TF和ZL组成等效无整流子直流电机。其余部分和自控装置主要工作原理与直-直流电力传动装置相同。
交-直-交流电力传动装置
异步牵引电动机结构简单，体积小，工作可靠，在变频调压电源控制下，能提供优良调速性能。联邦德国于 1971年研制成实用的交-直-交流电力传动装置，如图4所示。
交-直-交流电力传动原理如下：柴油机 G驱动同步牵引发电机TF，产生恒频可调压三相交流电（柴油机恒速时），经硅整流桥ZL变换成直流电，再经过可控硅逆变器 N（具有分谐波调制功能）再将直流电逆变成三相变频调压交流电，通过三根电线传输给多台全并联接线的异步牵引电动机AD。AD将交流电能变换成转速和转矩可调的机械能,驱动机车动轴,实现牵引。它的自控装置由联合调节器以及对同步牵引发电机磁场、变换器、异步牵引电动机作脉冲、数模或逻辑控制的装置组成，从而提供接近理想的工作特性。
交－交流电力传动装置
交-直-交变频调压电能经二次变换，降低了传动装置的效率，而且逆变器用可控硅需要强迫关断，对主电路技术有较高的要求。为提高效率,在交-交流电力传动装置中采用了自然关断可控硅相控循环变频器（图5）。60～70年代，美国在重型汽车上，苏联在电力机车上都采用了交-交流电力传动装置。不过美国用的是异步牵引电动机牵引，苏联用的是同步牵引电动机牵引。
交-交流电力传动原理如图5所示。柴油机G驱动同步牵引发电机TF,发出增频可调压交流电，经相控循环变频器FB变换成可变频调压的三相交流电（降频），输给多台全并联接线的异步牵引电动机AD。AD将交流电能变换成转速和转矩可调的机械能，驱动动轮实现牵引。它的自控装置也是由联合调节器、脉冲、数模、逻辑电路等装置构成（但对可控硅导通程序要求严格），同样能保证优良的工作特性。

❹ 某一皮带传动装置，主动轮的半径为r1，从动轮的半径为r2.已知主动轮做顺时针转动，转速为n，

皮带传输装置中,转动方向一致,所以A正确。转动线速度相等,所以v1=v2,转速n=1/T,w=2派(打不出那个派)/T=2派n。所以2派n1*r1=2派n2*r2。所以n2=r1*n/r2。所以C正确。答案为AC

❺ 高一物理 某传动装置的水平传送带（足够长）以恒定的速度V0=5m/s运行，

1、假设小物块从放上传送带起到相对传送带静止用时为t;
小物块受到恒定的摩擦力做与加速直线运动；假设加速度为a1;则：
a1*t=V0;
V0*t-0.5a1*t*t=5;
解得：a1=2.5m/s^2;t=2s;
所以摩擦因素μ=ma1/mg=0.25;
2、首先由于传送带减速运动的加速度a=5m/s^2>a1=2.5m/s^2;
所以传送带速度先减到零；
第一段：假设传送带从速度V0减到零的过程中传送带的移动距离为S1用时为t2。小物块的移动距离为S2,小物块的剩余速度为V1；则：
V0=a*t2;
S1=V0*t2-0.5a*t2*t2;
S2=V0*t2-0.5a1*t2*t2;
V1=V0-a1*t2;
解得t2=1s;S1=2.5m;S2=3.75m;V1=2.5m/s;
综上:在传送带减速过程中，物块相对传送带滑行的距离=S2-S1=1.25m;

第二段：传送带已经静止，小物块继续做匀减速运动，假设这段时间移动距离为S3；用时为t3；则：
S3=V1*t3-0.5a1*t3*t3;
V1=a1*t3;
解得：S3=1.25m;t3=1s;
综上:从传送带开始减速到小物块静止的过程中，物块相对传送带滑行的距离为
S3+S2-S1=2.5m
如果只是求小物块相对地面的滑动距离可以用能能量守恒来求解：
S*m*g*μ=0.5mV0*V0;
解得：S=0.5V0*V0/g*μ=5m;

❻ 如图所示为某一皮带传动装置．主动轮的半径为r1，从动轮的半径为r2．已知主动轮做顺时针转动，转速为n，

A、因抄为主动轮做顺时袭针转动，从动轮通过皮带的摩擦力带动转动，所以从动轮逆时针转动，故A错误；
B、由于通过皮带传动，皮带与轮边缘接触处的线速度相等，即M点与N点的线速度之比为1：1，故B错误；
C、根据v=nr得：n2r2=n1r1
所以n2=
r1
r2
n，故C正确；
D、M点与N点的线速度之比为1：1，根据a=
v2
r
，M点与N点的向心加速度之比为
r2
r1
，故D错误；
故选：C．