蒸汽界区阀用什么阀门

⑴ 谁知道制氢装置原始开车步骤

装置在开车前要进行开车前的准备，对装置中所需要的原材料、辅助材料、公用工程系统进行检查和接收，所有条件一切良好才具备开车的条件。

11． 1准备工作
11.1.1开工检查项目
1． 所有容器和设备在填充闭之前，已经过仔细地检查，内部清洁无损，内件安装完整。
2． 转化炉及废热烟道衬里经干燥以后进行过仔细检查，完整无损，质量良好。
3． 所有的管道和设备经检验，包括阀门、孔板、测压点、放空排污阀、安全阀、疏水器等在内安装正确无误，并对设备和管道进行过仔细冲洗和吹扫。
4． 所有仪表、控制阀经过检查和调试合格。电磁阀、变送器送电。调节阀气源接通。所有一次仪表，信号取压管上的及至变送器的脉冲管线上阀打开，所有安全阀前的阀门打开。
5． 所有放空阀、排液阀、通向地管的阀门、取样管上的阀关闭。
6． 泵、压缩机、风机等动设备按专门说明书经过检查，并做过运转试验，性能良好。
7． 联锁系统经过检查，功能良好，并作好设定。
8． 所有安全阀经过检查合格，并作好压力设定。
9． 所有设备和管道已做过气密试验，以及N2置换工作。
10． 所有疏水器经检验功能良好。
11． 所有临时盲板拆除。
12． 控制室内所有调节阀处于手动状态，所控制所阀门处于关闭状态。
13． 现场所有工艺管线上的截止阀处于关闭状态。
14． 所有工艺主流程上的盲板翻为通板。
15． 各种原材料、辅助材料均已具备接受条件。
16． 开工所需物料已关至装置界区。

11.1.2开工人员培训
为确保装置安全、平稳、高效、一次投料试车成功，必须对参加开工的所有人员进行全面系统的开工培训，让所有人员训练掌握开工方案和步骤，并进行上岗取证考试，取得上岗证的人员才能参与装置的初次开工。

11.1.3成立开工指挥小组
为明确各级开工人员在开工过程中所负责的具体工作，便于开工的统筹安排，明确指挥和操作职责，开工前要成立装置开工指挥小组，编制指挥网络图。

11.2开工步骤
制氢装置的原始开工步骤较为复杂，主要是因为有较多种类的催化剂的预处理。催化剂预下处理的好坏直接影响到装置生产的平衡和效益的高低。因此，制氢装置原始开工的各个环节都要严格把好质量关。

11.2.1系统气密
根据装置各系统的压力等级和流程，编制气密流程图，用气密介质对各系统进行气密，具体方法见上一章相关内容。

11.2.2置换
编制气密流程图，用氮气对各系统、设备、管道进行置换，具体方法见上一章相关内容。

11.2.3原料预热炉点火升温
11.2.3.1建立脱硫系统单独循环
按压缩机操作规程，启动压缩机，建立脱硫系统的氮气循环流程，控制好压缩机入口压力和系统的循环量。
11.2.3.2点火升温
按第六章6.1.3.2的相关操作方法进行加热炉的点火操作，点燃加热炉的长明灯，然后根据升温需要增点火嘴，并按工艺指标控制好升温速度。
在升温过程中，控稳脱硫系统压力，确保循环量正常，系统压力不够可在压缩机入口补入氮气。
11.2.3.3脱硫系统热氮干燥
根据脱硫系统所装催化剂使用说明书，确定脱催化剂结晶水的温度，以此为依据，脱硫系统各反应器分别进行干燥脱水操作。打开循环系统的低点排凝阀, 让管线的凝结水排出并用水桶收集好, 待水排净后，关闭各排凝阀。如果在1~2小时内循环气中无水排出或排水量＜0.01(m)％催化剂／h，可以认为脱硫系统热N2 干燥结束。

11.2.4加氢转化催化剂预硫化
11.2.4.1切出脱硫反应器
脱硫系统热氮干燥结束后，切出脱硫反应器，然后加热炉按工艺指标进行降温操作，准备进行加氢转化催化剂的预硫化操作。
11.2.4.2确认预硫化条件
1． 硫化操作流程已确认无误。
2． 硫化剂或加氢干气已达投用条件。
3． 分析站已做好分析准备。
4． 脱硫循环工况正常，仪表使用无异常情况。
11.2.4.3预硫化操作
按第五章5.1.3.2的相关内容进行加氢转化催化剂的预硫化操作。
催化剂预硫化结束后，用氮气置换至含硫低于1ppm，可切出加氢反应器，单独保压。加热炉按工艺指标要求进行降温操作，等待低变催化剂还原操作的进行。

11.2.5低变催化剂还原
11.2.5.1建立低变反应器循环流程
加氢催化剂预硫化结束后并置换合格后，切出加氢反应器，切入低温变换反应器，建立低变催化剂还原流程，利用原料预热炉的热量进行催化剂还原操作。
11.2.5.2确认还原条件
1． 低变催化剂还原流程已确认无误。
2． 还原剂配入流程已改好达到投用条件，还原剂经分析已合格。
3． 低变催化剂还原方案已组织职工学习并掌握。
4． 分析站分析仪表使用正常。
11.2.5.3还原操作
按第五章5.1.3.2相关的内容进行低变催化剂的还原操作，催化剂还原结束后切出低变反应器单独用氮气保压，避免空气进入低变反应器内。然后原料预热炉按工艺指标进行降温，以进行甲烷化催化剂的还原操作。

11.2.6甲烷化催化剂的还原
11.2.6.1建立甲烷化反应器循环流程
低变催化剂催化剂还原结束后，切出低变反应器，切入甲烷化反应器，建立甲烷化催化剂的还原流程，利用原料预热炉的热量进行催化剂还原操作。
11.2.6.2确认还原条件
1． 化剂还原流程已确认无误。
2． 还原剂配入流程已改好达到投用条件，还原剂经分析已合格。
3． 催化剂还原方案已组织职工学习并掌握。
4． 分析站分析仪表使用正常。
11.2.6.3还原操作
甲烷化催化剂一般是以氧化态的形式供应的，使用前必需还原才具有活性。还原剂通常就利用脱碳后的气体，用脱碳气通入催化剂床层，随着升温，催化剂也随之被还原了。也可以利用临时流程在线外配氢还原（初次开工使用）。
甲烷化反应器及其出口气体流经的系统用N2置换合格。
缓慢打开甲烷化反应器进口阀门，用工艺气给甲烷化系统充压，待反应器内压力与脱碳出口气压力平衡后，全开进口阀，并将甲烷化入口温度调节阀全开。慢慢打开甲烷化反应器的出口阀，并逐渐关闭甲烷化反应器的跨线阀。
按第五章5.6.2.2的相关内容进行甲烷化催化剂的还原操作，还原结束后切出甲烷化反应器单独用氮气保压，避免空气进入甲烷化反应器内。原料预热炉按工艺指标降温至常温或只保留长明灯，停下压缩机。

11.2.7水系统建立循环
11.2.7.1准备工作
1． 进水流程改好并已确认。
2． 控制仪表、调节阀等已调试完毕，达到使用条件。
3． 进水泵已达投用条件。
4． 汽包安全附件已投用，汽包就地放空阀已打开。
11.2.7.2向除氧槽进水
启动除盐水泵，打开泵出口阀向除氧槽进水。投用除氧槽液位控制阀，控好除氧槽液位在50％，建立除氧水的单独循环。
11.2.7.3引蒸汽除氧
除氧槽投用水封，引外来蒸汽入除氧槽进行除氧。除氧槽压力控制在0.02~0.04MPAP之间。
采除氧水样进行分析，当除氧水中氧含量＜15μg／L、硬度＜1.5μmol／L、PH值在8.5～9.2之间，除盐水除氧合格。（各地区水质不一样，请参照设计给出的指标执行）
11.2.7.4向汽包进水
改通进水流程，启动汽包给水泵向汽包进水，进水时打开汽包顶部放空阀，投用汽包液位控制阀，控制汽包液位为50％, 投用汽包安全阀。
汽包进水后可启动加药泵向汽包加药。按工艺要求控制加药量。
投用汽包的定期排污和间断排污进行冲洗以确保汽包水合格。
当汽包液位达到50％时，停下汽包进水泵。以后根据汽包液位的实际情况决定是否增开。

11.2.8转化炉点火升温
汽包建立水循环后可进行转化炉点火升温的操作。
11.2.8.1建立转化、中变循环流程
改好转化、中变氮气循环流程，按实际需要向系统充入纯净的氮气，启动压缩机建立循环。
11.2.8.2确认点火条件
1． 循环系统运转正常。
2． 引风机、鼓风机已启动正常。
3． 转化炉膛负压已控稳在:30~50Pa之间。
4． 汽包液位和水系统运转正常。
5． 转化炉炉膛气已作动火分析并已合格。
6． 转化炉燃料已引至各火嘴手阀前。
7． 有联锁自保系统的装置先将转化炉联锁自保系统投用。
8． 循环气经采样分析已合格（氧量＜0.5%）。
严格控稳压缩机入口压力和循环量，压力不够可在压缩机入口补入N2。投用循环系统上所有的空冷器和换热器。
11.2.8.3点火升温 点火原则：间隔均匀点火，这样点火的目的是使炉膛温度分布均匀。
控稳燃料气压力，把燃料气引至转化炉各火嘴手阀的最后一道阀前。
点火时，一手拿点火枪伸入点火孔, 打着点火枪，一手打开小火嘴手阀, 将火嘴点燃。点火前，调节好一、二次风门的开度。
点燃火嘴后，调节火嘴及风门开度，使燃料燃烧充分，此时火焰应呈兰紫色，火焰头上略带枯黄色。
点火操作完成后，将转化炉温度控制投用串级调节。
在转化炉升温过程中，如果升温速度达不到升温要求时，可增点火嘴或调节火嘴开度， 但必须做到多火嘴短火焰蓝火苗。调节火嘴后，要密切注意烟道气氧含量及烟道气温度的变化情况。同时，调整好炉膛负压，保证火焰燃烧正常，同时注意中变反应器入口温度的变化情况，让中变反应器与转化炉同步升温。
转化炉点火后，按工艺指标控制升温速度，一般控制升温速度为25~35℃/h，升至配氢配汽条件时恒温操作。
注意：
A． 点火时应尽量使炉膛温度分布均匀
B． 在转化、中低变升温的过程中，点燃小火嘴应以多火嘴小开度为原则进行，同时注意点燃的小火嘴在炉顶分布要均匀。
C． 一次点火不成功,要立即关闭烧嘴。待炉膛通风至少20分钟后，炉膛内不再含有燃料气后才可再次点火，否则会有爆炸的危险。

11.2.9自产蒸汽并网
11.2.9.1汽包产汽
随着转化炉温度温度的升高，汽包水的温度也逐惭升高并开始产生蒸汽，汽包有蒸汽产生之后应启动给水泵补水，汽包液位与给水流控投用串级调节，控稳汽包液位。
注意事项：
A． 操人员注意检查现场液位计和压力表的数值是否与DCS的数值相符。
B． 通过消音器手阀控制汽包的升压速度，一般控制在0.2～0.3MPa/h。
11.2.9.2蒸汽暖管
1． 改好蒸汽并网流程，并排干净流程上的积水。
2． 打开流程上所有的排水阀，引蒸汽进行暖管，疏水完毕后关闭各导淋阀。
11.2.9.3蒸汽并网
1.确认工艺参数：
（1）蒸汽温度达到或超过露点温度；
（2）蒸汽压力平稳；
（3）汽包液位稳定控制在50%。
2.并网操作
（1） 内操人员将蒸汽压力控制阀调试好；
（2） 外操人员缓慢关闭就地放空阀，并对并网前的蒸汽管道进行疏水，暖管；
（3） 内操人员视汽包压力情况打开蒸汽压力控制阀，确保压力不超高，将蒸汽并入外系统蒸汽管网。
注意:在蒸汽并网时，操作要缓慢、平稳，避免引起汽包压力、液位的剧烈波动，尽量使汽包压力平稳，汽包液位保持在50%。

11.2.10转化、中变催化剂还原
11.2.10.1转化炉配蒸汽
1.配汽条件:
（1） 转化炉入口温度: 420~450℃；
（2） 转化炉出口温度: ＞450℃；
（3） 中变反应器床层最低温度: ＞200℃。
2.配入蒸汽
根据计算好的水氢比，向转化炉配入自产蒸汽（当自产蒸汽压力比转化入口稍高0.3~0.5Mpa并且分析合格，汽包液位稳定）或系统蒸汽。中变反应器随转化炉一起升温至中变床层最低温度大于200℃时恒温。
配汽后注意如下事项：
（1） 转化炉配入蒸汽后, 转化炉温度变化很大,要及时调节，增点火嘴；
（2） 及时分析锅炉水质量。
11.2.10.2转化炉配氢
1． 在配汽的同时，在转化炉入口配入纯净氢气，氢气压力不够时可通过压缩机配入氢气，开阀动作要缓慢。逐渐提高至转化炉出口气体中含氢达60％。
2． 配入氢气后，逐渐减小N2 配入量，直至压缩机入口氮气阀全关。循环系统压力不够时改由氢气补压。
配汽配氢后，要及时调整炉温，多增点火嘴，使转化炉膛温度分布均匀，避免转化炉出现低温和局部超温现象，特别要注意转化炉进口温度，不能低于露点温度。
11.2.10.3还原方法
转化催化剂、中变催化剂的还原方法参见第五章5.3.4和5.4.3.2的相关内容进行。

11.2.11联脱硫系统
转化、中变催化剂还原结束后，转化炉继续保持配氢配汽的工况，同时把转化炉入口温度提高至正常操作温度。
确认脱硫系统切入转化、中变循环系统的流程，把脱硫系统压力充至与转化、中变系统压力一致，然后把脱硫系统切入。原料预热炉按工艺指标进行升温，升温达进油温度时恒温。
注意事项：
在进行切入脱硫系统的操作时，一定要确认流程是否正确，切入动作要缓慢，发现压力变化不正常及时查找原因，待原因查明后再进行。

11.2.12脱硫系统进原料
1.进原料条件
（1） 转化、中变催化剂还原结束并放硫完毕。转化炉、中变反应入口温度已达到工艺要求的进油条件。
（2） 脱硫系统已切入转化、中变循环系统且运行平稳，脱硫系统各反应器的床层温度已达到要求。
2.进原料操作
（1） 启动进油泵，按装置要求的水碳比向脱硫系统进料，控好反应器各点温度。
（2） 计算好水碳比，转化炉先提蒸汽量，，再调整炉温，最后提进料量。
（3） 检查转化出口甲烷分析情况，一般甲烷含量<3.4％，因转化反应是吸热反应，进料后要加强调整炉管床层温度，并要调整中变入口温度，保证中变出口CO含量<3％。
（4） 注意系统压力，防止超压。
（5） 转化进料开始要小，然后逐步加大。
（6） 锅炉系统要加强检查，调稳汽包液面，防止蒸汽带水转化炉管造成水泡催化剂。

11.2.13切入低变反应器
1． 切入条件：中变气出口含S＜1ppm，CO3％，低变反应器床层最低点温度高于露点温度。
2． 切入操作：
（1） 建立好低变反应器升温流程，用氮气将低变反应器的压力充至与脱硫、转化、中变循环系统的压力一致；
（2） 用干燥的中变气或氮气对低变反应器进行升温，升温速度控制在25~30℃/H；
（3） 当低变催化剂床层最低点的温度比蒸汽露点温度高10~20℃时，切出低变反应器升温流程，慢慢打开低变人口阀，使反应器内压力与系统压力平衡，避免对低变催化剂床层造成大的冲击，然后缓慢打开出口阀，同时缓慢关闭跨线阀，逐渐使中变气进入低变反应器，阀门开度的大小要根据床层温升来决定（一般以床层温度不大于25~30℃／h为准），直至使出口阀全开，跨线阀全关，用低变入口温控阀控好低变反应器入口温度；
（4） 采低变气样进行分析，当CO＜0.3％为合格。
低变气合格后，可进行联净化系统的操作。

11.2.14联净化系统
目前，我国制氢净化工艺主要有两种，一种是化学吸收法（即苯菲尔法），另一种是物理吸收法（即变压吸附法），下面就两种净化工艺的开工方法进行介绍。
11.2.14.1化学吸收法
1.净化系统的清洗和钒化
（1）净化系统的清洗：
净化系统巳在热氮试运中进行了冷水洗、热水洗、NaOH洗和碳酸钾溶液洗等化学清洗，是比较干净的。在第一次开工时，只需再进行一次碳酸钾溶液清洗，便可进行静钒化和动钒化，这样可缩短开工时间。
（2）净化系统的钒化：
钒化的目的是利用溶液中的V2O5与K2CO3反应生成钒酸钾，它能在碳钢表面生成一层坚密的难溶解的钒化膜，以隔离设备和溶液接触，防止设备腐蚀。
（3）碳酸钾溶液的制备：
A.根据净化系统的容量，配制足够的符合规定的碳酸钾溶液，组成为：K2C03：27~30%，V2O5：0.7~0.9%，DEA：3%（要在钒化完成后才加入）。
B.配制好的溶液送入贮罐后，应继续加热。
C.在配制K2C03的过程中，防止杂物进入配制槽。
4.碳酸钾溶液全部配制好后，应分析贮罐溶液中的V2O5、K2CO3的组成是否符合要求。
（4）重沸器系统的静态钒化：
用泵将贮罐内巳配制好的K2C03溶液打入再生塔，使重沸器及其出入口管线内都充满溶液，确保钒化质量。用蒸汽通入重沸器，把溶液加热到至105℃，并保持此温度不变或低于沸点，防止溶液沸腾，以免造成填料震动或破坏。
静态钒化时间为36小时，在此期间，每四小时采样分析溶液K2C03中浓度及钒的浓度，确保K2C03为27%，V2O5为0.7~0.8。
采样地点：重沸器底部。
（5）脱碳系统的动态钒化
静钒化结束后，一方面继续用泵将贮罐新鲜溶液补入再生塔，另一方面启动贫液泵往吸收塔送液，直至两塔液位都达到80~90%，吸收塔充N20.8~1.0MPa，两塔建立循环，并及时向再生塔补液，继续向重沸器加温，保持塔底溶液温度在105℃左右。
系统一经稳定而且贫液流量接近正常值时就应当开始半贫液的循环，可能时使其流量为正常值的80%，并保持二塔三个液位在60~70%，若液位下降，应从贮罐进一步往再生塔底补入新鲜溶液以保持液位。在此期间，应将系统的所有仪表投用，以考察各种仪表的性能。
钒化时间4~5天，在钒化过程中，每四小时检查一次溶液的浓度：
K2C03：27%，V2O5：0.7~0.8%，Fe+++：＜100ppm。
钒化进行至溶液中钒浓度基本不变，四价钒不增加，铁离子稳定，可认为钒化合格。
钒化结束后用泵将二乙醇胺加入溶液系统，使K2C03溶液中含3%的DEA。然后再次分析溶液组成，确保下列组份在溶液中各的比例符合工艺的要求：K2C03：27%，V2O5：0.7~0.8%，DEA：3%。
2.联净化
脱碳系统是制氢工序的重要组成部分，操作的好坏直接影响产品的质量。因此，本岗位的操作人员要熟练掌握两塔的运行规律， 发现问题及时处理。
11.2.14.2联净化的条件：在切入吸收塔前，两塔循环必须正常，动钒化结束；K2CO3浓度＞18％，泡高＜60mm，消泡时间＜10秒，溶液循环量为正常值的60％；转化、变换操作平稳，低变气CO含量＜0.3%；投用贫液空冷和CO2空冷，控好贫液入塔温度70℃，低变气入塔温度120℃。吸收塔液位控稳在40~50％。
3.切入吸收塔的步骤：
（1） 打开吸收塔的出口阀，向吸收塔充压至与系统压力平衡。
（2） 缓慢关闭吸收塔的副线阀，使吸收塔的入口压力比塔内压力高0.05MPa，缓慢打开吸收塔进口阀，副线阀阀，直至副线全关、入口全开。同时注意吸收塔出口气体分液罐的液位，如有液泛现象，应及时关闭塔入口阀，打开副线阀，找出原因后再切入。
（3） 调整好各工艺参数，稳定系统操作，及时采样分析粗H2质量。
注意事项：检查吸收塔出口气体是否带液，如发现带液要及时切出，进行处理好后再切入，切入切出过程中要控稳系统压力，以避免造成对吸收塔的冲击。

11.2.14.3变压吸附法
1.准备工作
（1） 吸附剂已装填好，吸附塔床层已用氮气置换干净；
（2） 所有程控阀已调试完毕；
（3） 控制程序调试正常；
（4） 程控阀驱动动力驱动系统已投用；
（5） 工业氢、脱附气、放空流程均已改通。
2.切入PSA
（1） 在DCS操作面板上设定好PSA调节系统的操作参数；
（2） 在DCS操作面板上点动PSA启动按钮，将PSA试动；
（3） 缓慢打开PSA系统的进料阀，逐渐向吸附塔引入低变气，投料速度不宜过快，应保持在每分钟吸收塔压力上升0.1MPA左右，以避免造成转化炉空速过高，使转化催化剂结碳。
（4） 当吸收塔压力上升至正常压力值时，打开产品气放空阀将不合格的产品气放空或放入燃料气管网。
（5） 根据工业氢的分析结果调整PSA的吸附时间；
（6） 运行一段时间后，当PSA出口的工业氢合格时可将放空阀关闭，投用工业氢阀。

11.2.15联甲烷化反应器
传统化学吸收法的净化工艺，在净化工艺后还有一道工艺即甲烷化工艺，其目的是通过CO与水蒸汽反应，以获得部分氢气。要投用甲烷化反应器，需先对甲烷化催化剂进行还原。
11.2.15.1甲烷化催化剂还原
甲烷化催化剂的还原方法参见第五章5.6.2.2的相关内容进行(此步骤可在开工准备工作中进行。
11.2.15.2切入准备工作
甲烷化催化剂还原好后，可进行甲烷化反应器的切入操作。
1． 确认甲烷化反应器的流程；
2． 甲烷化反应器入口温度控制阀已调试好用，甲烷化反应器床层所有测温点均已正常投用；
3． 甲烷化反应器入口温度已升至正常使用温度（见催化剂使用说明书）且其床层最低温度已超过蒸汽露点温度10~20℃。
11.2.15.3切入
1． 切出甲烷化反应器升温流程；
2． 缓慢打开甲烷化反应器的入口阀，使其压力与系统压力平衡，逐渐打 开出口阀，同时慢慢关闭跨线阀，控制好切入的速度，以避免甲烷化反应温升过快，一般控制温升不大于25~30℃/h。

11.2.16向外供氢
净化工艺采用化学吸收法的制氢装置在甲烷化反应器投用后就进入工业氢外供的操作，而净化工艺采用变压吸附法的制氢装置在投用变压吸附系统后也进入工业氢外供的操作。
向外供氢的操作；
（1） 缓慢关闭工业氢放空阀，同时缓慢打开供氢阀，将自产氢气送至用氢单位；
（2） 注意观察系统压力变化，发现压力不正常应立即查找原因，待原因查明后再重新进行供氢操作；
供氢操作完成后要对装置的所有工艺参数、设备、仪表进行检查，发现问题及时汇报处理。

⑵ 法兰连接螺杆数量超过6颗，可不采用防静电跨接是什么标准

《化工企业防雷和防静电接地检测实施细则》中的第三章第一节“防静电部分”，规定了“当法兰用5根以上螺栓连接时，法兰可不用金属线跨接“，具体这部分的内容如下：

防静电部分全文如下：

1、金属罐、设备、管道应有防静电接地。

2、可燃气(液)体、可燃固体的管道在下列部位，应有防静电接地：

(1)进出装置或设施处；

(2)爆炸危险场所的边界；

(3)管道泵及其过滤器、缓冲器等。

3、可燃气(液)体管道的法兰、阀门的连接处，应有金属跨接线。当法兰用5根以上螺栓连接时，法兰可不用金属线跨接，但必须构成电气通路。

4、装卸场地应有防静电接地。

(2)蒸汽界区阀用什么阀门扩展阅读

静电常见三种危害：

1、引发火灾爆炸

引发爆炸和火灾是静电的最大危害。静电的能量虽然不大，但因其易放电，会出现静电火花。在易燃易爆场所，可能因为静电火花引起火灾和爆炸。

2、造成电击

静电造成的电击可能发生在人体接近带电物体的时候，也可能发生在带静电电荷的人体接近接地体的时候。一般情况下，静电的能量较小，因此在生产过程中产生的静电电击不会直接致人死亡。但是静电电击可引起坠落、摔倒等伤害，还可引起作业人员心理紧张，影响正常工作。

3、影响生产

在某些生产工程中，不消除静电将会影响生产或降低产品质量。此外，静电还可引起电子元件误动作，引发二次事故。

⑶ 空压管道标准管道施工安装有哪些规范要求

标准以甲方的要求为第一标准。 压力管道是指最高工作压力大于或等于0.1mpa的气体、液化气体、蒸汽介质或其他可燃有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于25mm的管道。具体参考GB20801规范。压缩空气管道安装(installation of compressed air pipe line)将管子、管件、阀件等，按设计要求安装就位，使压缩空气保持规定的工作压力输送到用户的施工作业。安装程序有管材选用、管子加工、管道敷设、管道连接、管道试验和管道吹扫等。管材选用 压缩空气管道常用的管材为无缝钢管。管道系统内设置阀门、减压装置、排油水器、补偿器、配气器及计器仪表等，均按设计图纸进行选用和加工。管材及管件需进行外观检查。高压管道的管材要使用磁力探伤等方法进行无损检验。管材在加工前要进行除锈和涂防锈漆，阀类应进行清洗、研磨和水压试验。管道加工 包括管子切割和撤弯等。(1)管子切割。公称直径n在50mm以下的管子和仇在50mm以上的高压管子均采用机械或手工切割，中低压大管径(Dg>50mm)管子采用火焰切割。(2)管子掇弯。可采用冷拭或热撤方法，管径Dg≤150mm采用冷撤管径Dg>150mm采用热搋。无冷拭机具时小管径管子也可用热拭。大管径的弯管多采用切一焊方法加工。管道系统的“П”型补偿器多采用拭制，其弯曲半径为3～4倍管直径，急弯弯头为1．5倍管直径。撤制补偿器的椭圆率、壁厚减薄率、波浪度和角度偏差均应符合技术规范的要求。管道敷设 分架空敷设、地沟敷设和埋地敷设。敷设前要按图纸核对位置，把管子及附件运到现场，将管子加工时残留在管内的焊渣、砂石、破布等杂物清理干净。(1)架空敷设。厂区架空管道常与煤气管道、热力管道等共架，安装时要按施工方案统一安排，一般在煤气管道安装固定后，采用自行吊装机械与其他工业管道同时吊装。管道吊装前，在地面组对成30m长的管段，涂刷防锈漆和第一道面漆。室内架空管道一般沿墙和柱敷设，可借助车间内桥式起重机、电葫芦吊装到车间走台，再用人工安装就位。无此条件时也可用链式起重机吊装。管道穿墙和楼板时要埋设套管。(2)地沟敷设。管道地沟分通行地沟、半通行地沟和不通行地沟。在通行地沟敷设时，将管子从地沟的吊装口送入地沟并沿沟底排列，在沟内组对，用链式起重机或人工吊装就位。在半通行地沟和不通行地沟敷设时，一般在地面组对，待地沟内支架安装好后，将管道放入地沟内，进行连接固定，待管道试验合格后，进行涂装，最后加地沟盖封闭。(3)埋地敷设。管道敷设前按设计要求进行防腐处理，在地面组对后，用自行起重机械或人工方法吊装。管道搬运和吊装时要注意保护防腐层。管道在沟内连接、试验和吹扫合格后，对所有管道的焊口和已经损坏的防腐层都要进行防腐处理，检查合格后方可回填。管道连接 管道吊装就位后进行找正和调整，待达到标高、中心线和坡度均正确无误后，即进行连接固定。室外管道均采用焊接，管径不大于50mm的管子一般用气焊，管径大于50mm的管子采用电焊，高压管道均采用电焊或氩弧焊。室内管径不大于50mm的中低压管道可采用螺纹连接，管道与阀门、附件和设备采用法兰连接或螺纹连接。管道固定前对补偿器进行预拉伸，拉伸量为设计膨胀量的1／2。从干管引出支管时必须从干管上部开出三通口，防止干管内的冷凝水、油污进入支管和设备。高压管道开三通口采用钻孔，不得用火焰切割。管道试验管道试验分强度试验和严密性试验。(1)强度试验。试验介质用清洁水或压缩空气。水压试验压力为工作压力的1．25倍，气压试验压力为工作压力的1．15倍。(2)严密性试验。试验介质用压缩空气，试验压力(Ps)等于工作压力(P)。在试验过程中，当压力达到下述值时应进行外观检查：Ps<0．2MPa，当达到00．6Ps时；Ps≥0.2MPa，当达到0．3Ps和0．6Ps时。若检查没有发现泄漏和异常情况，即可升压至试验压力，保持24h，计算每小时平均泄漏率(A)。式中P1、T1为试验开始时的绝对压力和温度；P2、T2为试验结束时的绝对压力和温度。当A≤1％时为合格。管道吹扫 管道试验合格后或通气前，用压缩空气进行吹扫，把安装过程中残留在管内的焊渣、铁屑、泥土、破布等杂物吹扫干净，防止通气时进入仪表和设备。

⑷ 液压管道与压力管道

液压管道不算压力管道,。
理论依据:TSG D0001-2009 压力管道安全技术监察规程回—工答业管道第二条 本规程适用于同时具备下列条件的工艺装置、辅助装置以及界区内公用工程所属的工业管道 (以下简称”管道”):
(一)最高工作压力大于等于0.1MPa；
(二)公称直径大于25mm；
(三)输送介质为气体、蒸汽、液化气体、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体及可燃、易爆、有毒、有腐蚀性的液体。
液压管，是无缝钢管的其中一种材质，含碳量在0.24—0.32%之间，simn单列是因为是因为五大元素（碳C，硅Si，锰Mn，磷P，硫 S）中，硅锰的含量高约为1.10—1.40%。
压力管道是指所有承受内压或外压的管道，无论其管内介质如何。压力管道是管道中的一部分，管道是用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制和制止流体流动的，由管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门、其他组成件或受压部件和支承件组成的装配总成。

⑸ 阀门通径计算 温度20摄氏度，低压氮气界区阀阀前0.8MPa，阀后0.5MPa和0.05MPa，流量5400m^3/h，计算阀门通

根据条件：温度20摄氏度，低压氮气界区阀阀前0.8MPa，阀后0.5MPa，流量5400m^3/h，
氮气常温密度专1.36g/L；可计算得到Kv=338；
不知道您属选用什么类型的阀门，如果是调节类型的，可选用DN150口径的阀门；

⑹ 火炬爆炸停车应急预案

一、事故区域岗位的基本情况火炬系统是醋酸尾气集中放空燃烧系统，除大量CO、微量碘甲烷等易燃气体外，还有CO2、H2、N2等惰性气体及保温用的蒸汽，火炬系统还有点燃长明灯的液化石油气贮罐。火炬管线内成分复杂且浓度比例变化随系统波动比较大，其组成易于O2混合形成爆炸性混合物，一旦火炬系统爆炸将直接影响到整个河西工业园包括醋酸主装置、醋酸冰机装置区、醋酐装置区及灌装车间的正常生产和安全，并可能对周围的醋酸中间罐区、三胺装置区、尿素装置区等造成严重威胁，若不能及时控制将导致主装置放空中大量的CO扩散，当周围空气中浓度高至爆炸混合极限时，周围居民及岗位人员安全将十分危险。该设备由合成岗位负责，每班总控定员3人，岗位负责人周霞。现场岗位各定员3人。保全定员20人，夜间值班2人，负责人姜红军。二、应急器材配备情况及危险介质特性1、应急配备：总控、现场岗位均配有防毒面具及防化衣、空气呼吸器等人身防护器材，主装置至火炬装置沿途醋酐装置、灌装车间都有消火栓各一个、消防炮两个（详见《消防系统布图》）。2、防护、消防、救护措施：防护：出现火炬系统爆炸情况，会有大量CO及微量碘甲烷泄漏与空气混合，不断燃烧，并有可能引起液化石油气的爆炸。人员必须佩戴防毒面具、氧气呼吸器或空气呼吸器从上风向接近火炬装置，没有防护设施人员禁止进入事故现场。从爆炸区域紧急逃生时，可用湿毛巾等挡住呼吸道，暂时防止CO、碘甲烷气体进入体内引起中毒。大量CO、微量碘甲烷外泄着火时，开启火炬装置区的消防水泵向火炬爆炸区域喷淋泡沫消防水（如液化石油气贮罐未发生爆炸应向液化石油气贮罐喷淋消防水降温防止发生爆炸）；联系灌装车间及醋酐装置区开启消防水系统向沿途火炬总管喷淋消防水降温，防止火势蔓延引起放空总管爆炸。消防人员进入火炬事故区域先佩戴好空气呼吸器等，用消防水或干粉灭火器进行灭火，注意火炬框架的牢固性是否安全，防止倒塌砸伤。救护措施：当出现人员中毒等伤害情况窒息时，消防人员应先佩戴好空气呼吸器进入事故区域，把病人抬到空气新鲜的安全区域，并供给氧气或做人工呼吸进行急救，同时通知医疗救护单位及时给予专业抢救。3、危险品危险特性：3.1危险品CO危险特性： 一氧化碳无臭无味，爆炸极限为12.5%—74.2%，不溶于水。侵入途径：吸入。健康危害：能使人窒息死亡，轻度中毒表现为头痛眩晕心悸四肢无力。严重者深度昏迷休克，伴发有肺水肿，严重心肌损害，以致死亡，典型的一氧化碳中毒的病人皮肤常为樱红色。毒性：毒性危害程度中度，车间最大允许浓度30mg/m3。危险特性：易燃，与空气形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧、爆炸。3.2危险品碘甲烷的特性：碘甲烷为无色液体，分子量141.9，沸点42.5℃。侵入途径：吸入、食入、经皮肤吸收。健康危害：急性中毒会出现头痛、恶心、视力减退、言语困难、瘫痪、昏迷等症状。慢性影响：严重灼伤皮肤，眼睛等器官，吸入蒸汽会刺激呼吸系统。毒性：一种高度危险化学品，车间最大允许浓度1mg/m3。危险特性：其蒸汽与空气混合可形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧、爆炸。火灾危险级别：乙类。三、事故报警程序发生事故时,发现人员立即报告班长、车间主任、生产调度室。生产调度室联络安环处、质量处、消防队、医院及有关人员赶赴现场并通知相关岗位人员注意个人防护。当事故等级较高、有人员受困、伤亡，第一发现人可直接向消防队、急救站、调度室报告。车间有关岗位、人员的电话号码清单：于富红：13396276803 宋望一：13396276884傅爱军：13053403364岗位电话：办公室：5196 调度室行政电话：5136、5238；调度生产电话：“0” 技术组：5428安环处：5138 保全班：** 消防队：5237 火警：5119 医院急救：5120 现场：**社会急救电话“120”、火警电话“119”四、事故原因分析及预防措施1、事故的可能原因：A.可燃气体达到在混合气中的爆炸范围（检修时动火设备置换不合格或串气等违章动火引起爆炸、周围动火发生爆炸引起连环爆炸）。 B.静电跨接，接地不良。C.火炬系统操作失误或主装置区设备超压。E.火炬管线有对大气的开口，吸入火炬氧气。F.火炬回火或熄火导致火炬爆炸。2、事故的预防措施： A.严格控制工艺指标，保持生产稳定，严格工艺纪律，保证设备完好使用，发现设备、管道安全隐患及时检修处理。 B．每年春季检查检验静电跨接和接地装置，发现问题立即整改。C.动火严格执行动火管理制度，严格动火票证办理，票证内的安全措施要逐项落实(安全隔离、远离地沟、清理周围易燃物、按时间要求取样分析、监护到位等)。D.确保设备管道的安全附件灵敏可靠，并按计划进行维护保养。E.现场照明完好，岗位人员按《消防维护保养制度》和《事故柜管理制度》，对消防器材、防护器材进行检查、维护保养，确保维护备用。 F.车间规定操作工定期取样送分析，结果及时上报总控主操作工、车间技术员，出现异常车间要及时上报安环处。 G.加强专业技能培训、安全教育和事故演练，提高职工安全意识、事业心、责任感、执行能力，使职工在思想上有认识，预防上要执行，意外时有措施。五、事故发生后的应急处理程序1、爆炸后危害的区域有醋酸生产装置区、冰机装置区、醋酐生产装置区、灌装车间、水汽水站及所属的现场区域，可能影响的岗位还有醋酸中间罐区、三胺、40万吨尿素、及南侧土屯等。2、爆炸后总控主操作工迅速按紧急停车按扭，关闭高压吸收塔放空调节阀FV3302、PV3312，脱水塔放空调节阀PV3201B，低压吸收塔放空调节阀PV3302，切断主装置至火炬放空管放空气，同时关闭成品塔放空调节阀PV3202A、高压CO贮槽V105放空调节阀PV3115、丙酸槽放空调节阀PV3213、废酸槽放空调节阀PV3205等，隔断放空总管与主装置设备的连接，关闭CO来料及高低、压CO进装置的阀门，切断合成原料CH3OH，系统紧急停车，将各塔独立。同时手动打开放空总管南端及火炬分离罐V605侧N2、蒸汽调节阀FV3603向放空总管内吹扫惰性气及蒸汽，直至放空总管内气体不可燃，再停止吹扫。若火炬装置现场有人作业，班长立即组织人员撤离，若刮西风，对车间界区内的人员进行必要的疏散, 疏散人员至上风向安全区，禁止无关人员进入火炬装置事故区。在安全工作有保证的前提下，岗位人员应戴好氧气呼吸器现场（至少两人同行）尽量切断爆炸管线相关阀门：若火炬进气管线或火炬头爆炸发生爆炸，则关闭装置去所有安全阀后切断阀及正常放空的切断阀、V605液相排污阀，隔离放空总管与装置，防止火炬总管对装置区的影响。在安全措施落实后一般停车处理。车间安全员、岗长、班长负责事故处理及人员组织，车间生产主任负责现场指导。事故发生后现场人员戴好相应防护用品，如没有防护用品在手边可用湿物暂时捂住口鼻，从上风向安全通道迅速撤离，周围其他车间岗位人员由调度室通知，由安全通道撤离。岗位撤离时，由各岗位主操作清点本岗位人数并上报班长。 岗位人员可在总控室外清点人数。如有岗位人员缺席，由班长组织在确保相关人员（总控、现场操作工）安全的情况下，迅速进行查找及救护。在此基础上班长将人员缺失及受伤情况迅速报告车间、相关处室等领导。由班长组织相关人员（保全、总控、现场人员），当刮西北风或西南风、东北风时在火炬东侧马路两端、火炬入口处及火炬南墙外设置相应警戒区，当刮东南风时在火炬入口处设置相应警戒区，并且尽量远离火炬装置事故区，且安排人监护，等安全员到达现场后，再根据情况实际确定警戒区域。通知调度室马上联系周围厂区如孚斯特或村庄注意个人防护，佩戴防酸防护面具或用湿手巾掩住口鼻远离事故污染区。联系分析处对周围区域进行检测，空气中CO浓度超过30mg/m3、碘甲烷浓度超过1mg/m3为事故污染区域，确定为警戒区域。3、当有受伤、中毒、烧伤等需应急救护的人员时，由医务人员进行救护，医务人员未到时由班组急救人员进行救护。4、事故现场、禁止一切形式的动火。周围区域、岗位根据CO浓度禁止动火等，包括电器火花及其他火源（现场为确保运转设备停运，可让动力车间在配电室断电，若CO泄漏量大，其他装置也应作停车、停电处理。此事由班长通知调度室进行）。5、当爆炸、火势扑灭后，已无危险时，组织岗位人员穿戴防护用品（防毒面具）联系水汽车间中和池岗位将火炬装置区内消防水通过地沟回收至事故中和池。通知调度室并由调度室通知受影响区域，解除警戒。应急结束，根据职能部门安排由班长设置警戒保护事故现场；调查结束征得职能部门同意后清理现场与清洗（回收避免污染周围环境）。6、当事故等级较高或人员受困严重时应马上通知公司，启动公司应急体系。

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⑺ 压力管道接头管件

GB
中华人民共和国国家标准
GB/T 20801.1-2006
___________________________________________________________

压力管道规范 工业管道
第1部分：总则
Pressure piping code — Instrial piping —Part 1:General

2006-12-30发布 2007-06-01实施
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
发布
中国国家标准化管理委员会

压力管道规范 工业管道
第1部分：总则
1 范围
1.1 GB/T 20801《压力管道规范 工业管道》规定了工业金属压力悄搏岁管道设计、、安装、检验和安全防护的基本要求。
1.2 本部分规定了压力管道的适用范围和管道分级等基本要求。
1.3 本部分所指工业金属压力管道（以下简称“压力管道”）包括了工艺装置、辅助装置以及界区内公用工程所属的压力管道。
1.3.1 本部分适用于《特种设备安全监察条例》规定的“压力管道”的设计和建造。该条例规定的“压力管道”系指最高工作压力大于或等于0.1MPa的气体、液化、蒸汽介质或可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于25mm的管道。
1.3.2 本部分也适用于公称直径濒于或等于25mm、最高工作压力低于0.1MPa或真空、不可燃、无毒、无腐蚀性液体压力管道的设计和建造。
1.4 本部分不适用范围如下：
a) 公称压力PN420以上的管道；
b) 军事装备和核设施的管道；
c) 石油、天然气、地热等勘探和采掘装置的管道；
d) 海上设施和煤矿矿井的管道；
e) 电气、电讯专用的管道；
f) 移动设备上的压力管道如铁道机车、汽车、船舶、航空航天器等；
g) 城镇市政公用设施管道；
h) 长输（油气）管道和油气田集输管道；
i) 定型设备如泵、压缩机各其他输送或加工液体设备的内部管道以及设备的外接管口；
j) 采暖通风专业的管道；
k) 水电站的专用压力管道，如银坦引水管、导水渠等；
l) 动力管道。
1.5 本部分不包括的役压力管道、检查、检验、试验、维护和修理等方面的要求。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过GB/T 20801的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所启睁有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
GB/T 1047-2005 管道元件 DN（公称尺寸）的定义和选用
GB/T 1048-2005 管道元件 PN（公称压力）的定义和选用
GB 5044-1985 职业性接触毒物危害程度分级
GB/T 20801.2-2006 压力管道规范 工业管道 第2部分：材料
GB/T 20801.3-2006 压力管道规范 工业管道 第3部分：设计和计算
GB/T 20801.4-2006 压力管道规范 工业管道 第4部分：制作与安装
GB/T 20801.5-2006 压力管道规范 工业管道 第5部分：检验与试验
GB/T 20801.6-2006 压力管道规范 工业管道 第6部分：安全防护
GB 50016-2006 建筑设计防火规范
GB 50160-1992 石油化工企业设计防火规范
3 术语和定义
3.1
管道 piping
由管道组成件装配而成，用于输送、分配、混合、计量或截止流动。除管道组成件外，管道还包括管道支承件，但不包括支承构筑物，如建筑框架、管架、管廊和底座（管墩或基础）等。
3.2
公称压力(PN) nominal pressure
按GB/T1048的定义，由字母PN和无因次整数数字组成，代表管道组成件的压力等级。
3.3
公称直径（DN）nominal diameter
按GB/T 1047的定义，由字母DN和无因次整数数字组成，代表管道组成件的规格。
3.4
管子 pipe, tube
用以输送液体或传递液体压力的密封中空连续体。
3.5
管道组成件 piping components
用于连接或装配成压力密封的管道系统机械元件，包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、安全保护装置以及诸如膨胀节、挠性接头、耐压软管、过滤器、管路中的仪表（如孔板）和分离器等。
3.6
管道支承件 pipe-supporting elements
是将管道荷载，包括管道的、输送液体的重量、由于操作压力和温差所赞成的荷载以及、风力、地震、雪载、冲击和位移应变引起的荷载等传递到管架结构上去的元件。它分为固定件(fixtures)和结构附件(structural attachments)两类。
固定件包括悬挂工固定件，如吊杆、弹簧吊架、斜拉杆、锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨和固定架，以及承载式固定件，如鞍座、滚柱、托座和滑动支座等。
结构附件是指用焊接、螺栓连接或夹紧方法附装的管道上的元件，如吊耳、管吊、卡环、管夹、U形夹和夹板等。
3.7
管件 fittings
管道组成件的一个类别，通常包括弯头、三通、异径管、管帽、翻边短节和活接头等。
3.8
管架 pipe support
是支承管道的构筑物，管道通过支承件将荷重和推力传递到管架上。管架由钢结构或钢筋混凝土结构的立柱横梁或框架所构成，独立固定的基础上，也可固定的设备上或墙上。按类型分有：独柱式、双柱式和悬臂式等。
3.9
管廊 pipe rack
是指大型装置管道修路敷设的主要场所，它由钢结构或钢筋混凝土结构的、横梁以及桁架所构成。按类型可划分为单层或多层，可通行的或不可通行的等。
3.10
有毒介质 toxic medium
系指按GB 5044定义的极度、高度和中度危害介质的总称。
3.11
可燃、易爆介质 combustible medium or flammable medium
系指按GB 50160和GB 50016定义的甲、乙类以及工作温度高于闪点的流体的总称。
4 压力管道分级
压力管道按其危害程度和安全等级划分为GC1、GC2、GC3三级。
4.1 符合下列条件之一的压力管道应划分为GC1级：
4.1.1 输送下列有毒介质的压力管道：
a) 极度危害介质；
b) 高度危害气体介质；
c) 工作温度高于标准沸点的高度危害液体介质。
4.1.2 输送下列可燃、易爆介质且设计压力大于或等于4.0MPa的压力管道：
a) 甲、乙类可燃气体；
b) 液化烃；
c) 甲B类可燃液体。
4.1.3 设计压力大于或等于10.0MPa的压力管道和设计压力大于或等于4.0MPa且设计温度大于或等于400℃的压力管道。
4.2 符合下列条件的压力管道划分为GC2级：
除4.3条规定的GC3级管道外，介质毒性程度、火灾危险性（可燃性）、设计压力和设计温度低于4.1条规定（GC1级）的压力管道。
4.3 符合下列条件的压力管道应划分为GC3级：
输送、非可燃流体介质，设计压力濒于或等于1.0MPa且设计温度大于-20℃但不大于185℃的压力管道。
4.4 当输送毒性或可燃性不同的混合介质时，应按其危害程度及其含量，由业主或设计者确定压力管道等级。
5 基本要求
5.1 压力管道的建造材料应符合GB/T 20801.2-2006的规定。
5.2 压力管道的设计和计算应符合GB/T 0801.3-2006的规定。
5.3 压力管道的制作与安装应符合GB/T 0801.4-2006的规定。
5.4 压力管道的检验与试验应符合GB/T 20801.5-2006的规定。
5.5 压力管道的安全防护应符合GB/T 20801.6-2006的规定。