1. 机械运作过程中存在什么主要危险因素
一、人的不安全行为
操作失误的主要原因有:
1)机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹,导致不易判断或判断错误;
2)依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误;
3)机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作;
4)控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误;
5)时间紧迫致使没有充分考虑而处理问题;
6)缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误;
7)技术不熟练,操作方法不当;
8)准备不充分,安排不周密,因仓促而导致操作失误;
9)作业程序不当,监督检查不够,违章作业;
10)人为的使机器处于不安全状态,如取下安全罩、切除联锁装置等。走捷径、图方便、忽略安全程序。如不盘车、不置换分析等。
二、机械的不安全状态
机械的不安全状态,如机器的安全防护设施不完善,通风、防毒、防尘、照明、防震、防噪声以及气象条件等安全卫生设施缺乏等均能诱发事故。动机械所造成的伤害事故的危险源常常存在于下列部位:
1、旋转的机件具有将人体或物体从外部卷入的危险;机床的卡盘、钻头、铣刀等、传动部件和旋转轴的突出部分有钩挂衣袖、裤腿、长发等而将人卷入的危险;风翅、叶轮有绞碾的危险;相对接触而旋转的滚筒有使人被卷入的危险。
2、作直线往复运动的部位存在着撞伤和挤伤的危险。冲压、剪切、锻压等机械的模具、锤头、刀口等部位存在着撞压、剪切的危险。
3、机械的摇摆部位又存在着撞击的危险。
4、机械的控制点、操纵点、检查点、取样点、送料过程等也都存在着不同的潜在危险因素。
因操作失误而产生机械伤害的原因:
1、机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹,导致不易判断或判断错误;
2、依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误;
3、机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作;
4、控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误;
5、时间紧迫致使没有充分考虑而处理问题;
6、缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误;
7、技术不熟练,操作方法不当;
8、准备不充分,安排不周密,因仓促而导致操作失误;
9、作业程序不当,监督检查不够,违章作业;
10、人为的使机器处于不安全状态,如取下安全罩、切除联锁装置等。走捷径、图方便、忽略安全程序。如不盘车、不置换分析等。
2. 机修有哪些危险源,如何预防
一、 机械修理工作业过程中存在的危险因素
1、 烫伤 2、 机械伤害 3、 压伤 4、 高处坠落、 坠物 5、 油料妨害
二、 机械修理工作业过程中的安全防护措施
1、 机械修理工必须掌握本岗位操作技能, 熟悉安全作业规范。
2、 机械修理工作业人员, 在作业时, 必须穿戴与工作相应的劳动防护用品。
3、 机械修理工严禁酒后作业、 疲劳作业。
4、 机械修理工严禁不听指挥、 冒险作业、 违规作业。
5、 机械维修上下同时作业时, 必须由专人指挥, 协调作业。
6、 对电动设备的机械故障进行维修时, 必须切断电源, 并派专人看守。
7、 机械的电气故障, 必须由专业电工处理。
8、 对于运转过热的机械进行维修时, 必须待机械冷却后方可拆卸部件和放油、 水等。
9、 拆卸机体时, 必须检查支撑点是否安全可靠。
10、 在吊装作业前, 必须检查吊绳是否超负荷和是否挂好, 吊装部件上是否有容易掉下的工具或部件。
11、 在机械下方作业, 必须防止机械上方拆卸后临时存放的零件或使用的工具掉下伤人。
12、 在机械上方作业, 必须穿软底防滑鞋防止在机械上滑倒。 在高于 2 米的机械设备上作业, 如没有护栏应系安全带。
13 多人操作的工作台, 中间应设防护网, 对面方向朝着时应错开。
14、 清洗用油、 润滑油脂及废油渣及废油、 绵纱不得随地乱丢, 必须在指定地点存放。
15、 扁铲、 冲子等尾部不准淬火; 出现卷边裂纹时应及时处理; 剔铲工件时应防止铁屑飞溅伤人;活动板手不准反向使用; 打大锤不准戴手套; 大锤甩转方向不准有人。
16、 用台钳夹工作, 应夹紧夹牢, 所夹工件不得超出钳口最大行程三分之二。 机械解体要用支架,架稳垫实, 有回转机构的要卡牢。
17、 修理机械应选择平坦坚实地点, 支撑牢固。 使用千斤顶时, 须用直立垫稳。
18、 不准在发动着的车辆下面操作。 架空试车, 不准在车辆下面工作或检查, 不准在车辆前方站立。
19、 检修机械前必须先切断电源, 锁好开关箱, 应挂有“正在修理, 禁止合闸开动” 标志。 非检修人员, 一律不准发动或转动。 检修时, 不准将手伸进齿轮箱或用手指找正对孔。
20、 严禁未拉闸断电, 擅自检修机械设备或机具。
21、 设备检修后应先接零接地, 后接电源, 未接零接地前, 禁止送电试机。
22 试车时应随时注意各种仪表、 声响等, 发现不正常情况, 应立即停车
23、 根据施工环境、 施工现场的情况不同, 其他安全防范措施。