五金件缺陷

① 五金冲压工艺的缺陷有哪些分别是什么原因引起的应采取什么改善的措施

不知道你什么意思啊

冲压件不合格 和板材材质 模具 有关系的
主要在模具啊
复杂点的，可以花钱去找专门的模具制造厂弄

② 各种冲压用金属材料的缺陷

冷轧缺陷的部分分析
1、乳化液斑产生原因：
a/在轧机出口处乳化液未吹干净，残留在带钢表面上。
b/末机架出口吹风机压力小，吹不干净。
c/穿带时风机未开，甩尾时风机关闭。
d/装炉后，预吹洗时间不够，加热时乳化液炭化形成斑点。
预防消除办法：
a/吹风设备良好，风压达到工艺要求。
b/发现吹不净时及时处理。保证预吹洗时间。
2、辊印产生原因：
a/带钢焊缝过高或清理不平，连轧时引起粘辊。
b/辊子上粘有硬金属物（焊珠、金属屑等）或污垢，轧制或平整时硬物或污物压在钢带表面上，留下压痕。
c/工作辊掉肉。
预防和消除方法：
a/按规定停车检查钢带表面质量，发现辊印及时停机处理，严重者及时换辊。
b/平整工作辊粘有污垢，应用清洗剂细净。
c/焊缝光整后吹扫干净，焊缝高度低于母材。
3、浪形产生主要原因是不均匀变形引起的：
a/轧制压力过大，轧辊凸度小，冷却不当，弯辊调整不当，产生两边浪。
b/轧制压力过小，轧辊凸度大，正弯曲过多，负弯曲过小，冷却不当，中间变形大大，产生中间浪。
c/一边压力大或轧辊的温度不均，工作辊水平未调整好，来料厚度不均或镰刀弯，产生单边浪。
d/轧辊温度不均，局部过热，乳化液喷咀堵塞产生二勒浪。
e/轧制品种、规格安排不合理，轧辊过渡磨损，使板形不良。
c/原料板形不良，头尾部无张力情况下产生浪形。
预防和消除办法：
a/减少轧制压力或增加前后张力，合理控制辊型，将工作辊中间部分乳化液流量减少增大正弯辊，可消除二边浪。
b/减少轧制压力或将乳化液增大，来料厚度均匀，以改善单边浪。
c/增加轧制压力，加大中部乳化液流量，减少正弯辊或增大负弯辊，可改善中间浪。
d/加大有浪形部位的乳化液流量，检查乳化液咀子是否堵塞，可改善二勒浪。
e/按规定程序轧钢，定期换辊。磨削好工作辊辊型曲线.

横向条纹
缺陷特征：带钢宽度方向呈明暗相间的条纹。产生原因：
1）轧机支承辊使用时间过长。
2）平整机支承辊使用时间过长。
3）轧制过程中机架振动(扭振和垂直振动）。
4）轧辊不圆。
5）精整初矫压下调节不好。
6）来料厚度波动。
7）工作辊辊径差过大，造成搓轧。

亮带
缺陷特征：多产生于带钢边部或靠近边部，局部
折光率较高。
产生原因：
1）轧辊不均匀磨损造成
2）轧辊局部粗糙度变化反映到板面上的结果

粘结
缺陷特征：退火钢卷层间互相粘合在一起称粘结。粘合的形
式有点状、线状和块状粘合。粘结严重时，手摸有凸起感
觉，多分布于带钢的边部或中间。严重的块状粘结，开卷时
被撕裂或出现孔洞，甚至无法开卷。平整后表面为横向亮条
印迹或马蹄状印迹簇集。（如下图）
产生原因：
1）冷轧时卷取张力过大或张力波动。板形不好，在
层间压力较大部位产生粘结。
2）带钢表面粗糙度太小。
3）板形不良产生边浪和中间浪以及存在焊缝、塔
形、溢出边等。吊运夹紧时局部挤压以及堆垛时下层受压等
造成局部压紧粘结。
4）炉温控制不当，温度过高。
5）钢质太软，钢中碳硅含量少，粘结倾向高。
6）退火工艺不合理，退火时间太长或退火工艺曲线有误等。
席纹
缺陷特征：钢板表面的连串人字形印迹，呈树枝
状。多出现在薄带钢的两肋部位，与轧制方向斜
交，严重的出现亮色勒印。（如下图）
产生原因：
1）带钢平整中不均匀延伸产生的金属流动印迹。
2）平整辊型曲线小。
3）平整辊长度方向温度不均。
极限压下纹
缺陷特征：板面出现锯齿形折光率不同的纹路。
产生原因：冷轧带钢轧至极限压下率时，变形区
内摩擦条件不稳定

氧化色
缺陷特征：钢板表面被氧化，由边部向中间部位逐渐变淡
的黄褐色或兰色痕迹，无明显轮廓线，统称氧化色。
产生原因：
1）退火时保护罩密封不严或漏气发生化学反应。
2）保护罩吊罩过早，高温出炉，钢卷边缘表面氧化。
3）保护气体成分不纯。
4）加热前预吹洗时间不足，炉内存在残氧，钢卷在氧化性气氛中退火。

热擦痕
缺陷特征：
冷轧带钢表面存在间断的擦伤痕。
产生原因：
冷轧润滑液润滑性能不好，或润滑不均造成局部擦伤。
防止措施：
(1)正确选择轧制油浓度、油种（确保润滑性）。
(2)机架负荷分配平衡。
(3)正确选择冷却剂温度轧制速度要润滑性能相匹配。

乳化液斑
缺陷特征：
带钢表面呈灰黑色或黄褐色的大小不等迹痕（条状黑色为黑带）。
产生原因：
1）乳化液中含杂油量过多。
2）轧机出口乳化液吹扫装置效果不良。
3）轧机出口设备不净，压缩空气质量不好。
防止措施：
(1)使用不易氧化的轧制油。
(2)带钢温度适当提高。
(3)防止最末机架冷却水飞溅到带钢上。

滑动擦伤
缺陷特征：
多数为平行于轧制方向的较长的直线状缺陷，有的跟划伤形态相类似的情况，但是滑动擦伤大多在带钢的单面发生。
生产原因：
(1)各种辊子和带钢速度不同步时，辊子和带钢间发生滑动而产生；
(2)带钢和附属设备异常接触的时候；
(3)在导板上有异物咬入出来的时候。

③ 五金冲压产品常见不良

随着社会的发展，冲压件产品已经普及到各行各业，加工成质量好的冲压件很重内要，在冲压加工中，容其产品表面会产生很多缺陷问题，那是怎么回事呢？

在加工冲压件中，有时候会出现，冲击线，滑移线、塌陷、暗坑、表面扭曲等问题，对于冲压板件来说，外表面产生缺陷是不能允许的，这是怎么造成的呢？

五金冲压件

一、冲击线、滑移线主要是由于在冲压过程中，板料和模具接触后，在应力集中处摩擦造成的表面划痕。塌陷、暗坑、

二、表面扭曲主要是由于零件变形不充分，局部材料应变较小，外力释放后出现的缺陷；

那么怎么消除这些缺陷呢？

• 消除冲击线，可以通过改变冲压圆角、凹模圆角，增加拉延深度，更改压料面等方法。

• 消除滑移线，可以通过改变产品形状（左右对称）、增大阻力等方式。

• 消除塌陷、表面扭曲，应了解零件在变形区所产生应力梯度的等级，尽量保证产品塑性变形的均匀性。同时通过增大阻力，提高局部形状应变等手段。

随着科技的发展CAE仿真及应用，越来越多的缺陷能够在模拟中被识别出来。例如；通过成形的切线位移场可以了解材料的流动情况，为更好的解决零件成形时产生的缺陷提供帮助。

④ 冲压五金件出现质量怎么办

五金冲压就是利用冲床及模具将不锈钢、铁、铝、铜等材质的板材、薄壁管、薄型材及异性材使其变形或断裂，达到具有一定形状和尺寸的一种工艺。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包，容器的壳体，电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。下面简单介绍下冲压加工的工件质量检查方法：
一、对冲压工件的质量检查
冲压工件的质量判定一般包括外观质量、成型质量、返修质量。保障不影响冲压工件的装配、使用等关键功能前提下，使用一定的检测工具来实现判定：
1、表面质量。一般冲压工件的表面质量判定方法分为目测和触摸检查。目测：无裂纹、缩颈、坑包、变形、材料缺陷、起皱、叠料及其他明显材料缺陷。触摸：无明显毛刺、压痕、划伤、圆角不顺等。
2、返修质量。返修质量检验的标准参照合格品检验标准，主要包括外观检验和尺寸检验，特别注意返修点的质量检验。除了外观质量，还有成型质量，成型尺寸要满足设计图上的公差要求或通过检具检验用。
二、冲压工件表面出现问题的因素
冲压工件表面出现裂纹、坑包、变形、划痕等问题的因素是多方面的，包括工件材质、工艺精度、人员操作等均可能导致工件质量问题：
1、冲压工件外观最常出现的问题是表面不平，这大多是由于原料或者模具外观附着灰尘或铁屑引起的，使产品外观品质低的同时也使生产率下降。
2、冲压工作中的作业者操作不当，制件在收支料时移位到模具大约传送带拐角处发生碰撞、传送带高度调整不同理、自动设备调整不同理。工位器具的装载和存入被压变形重叠堆放，工位器具搬运时产生碰撞等一些问题都会产生冲压工件的变形和不平。
3、机械手速度设置不合理导致其进入模具内部时发生碰撞等现象从而产生最终制件不良。拉延筋灼伤时产生铁粉，卷料截断后截断面留有毛刺。
4、冲压油的性能无法满足工艺要求，油膜强度不够会在冲压瞬间破裂导致工件出现裂纹、破损等问题。
三、如何处理冲压工件废料
除非废料废料不得不人工进行处理，否则最好采用自动化处理，在处理过程中应采取下列措施：
1、为了防止事故的发生，我们应该要加设防护罩，还有不能让废料在操作的时候在操作人员附近流出或是飞散。
2、我们可以在冲压模具上设个切刀加以切断废料，在由传送带输送到打包机处压块，另外我们要注意一下在进行冲压机的时候隔一段距离切断一次。
3、废料的最好不要喧尖角或是毛刺，以免伤害到人，并且在切废料的时候大小要适当，以免在操作人员附近藻下，伤害到操作人员。
4、废料若不能靠自重下落，一旦在刃口处挂住，则应使用抛掷、顶出等助落装置，使其强迫落下。
以上就是冲压五金件出现质量问题后的解决方法，合理安排工艺能有效提高工件精度和生产效率。

⑤ 我国五金工具行业发展中存在哪些缺陷

第一：原材料的问题复。五金类制工具大部分原材料为碳钢或合金钢，目前国内的材料比台湾或者进口的还是稍有差距的。第二：制造厂商的问题。由于市场竞争激烈，加上外贸形式不好，内销这一块竞争更是白热化，制造厂打价格战的问题日益严重，所以，原材料以及加工工艺都有一定程度的缩水，导致产品会有一定程度的缺陷。

⑥ 铸件常见的缺陷有哪些产生的原因是什么

铸件的常见缺陷及其原因有：

1、气孔

造成气孔的原因是有造型材料中水分过多版或含有大量的发气物质；权型砂和芯砂的透气性差；浇注速度过快。

2、砂眼

造成砂眼的原因有型砂强度不够；型砂紧实度不足；浇注速度太快等。

3、缩孔

造成缩孔的原因是铸件在凝固过程中补缩不良。

4、粘砂

造成粘砂的原因是型砂的耐火性差或浇注温度过高。

5、裂纹

裂纹造成的原因是铸件壁厚相差大；浇注系统开设不当；砂型与型芯的退让新差等。

⑦ 求五金电镀制品的电镀金属种类以及它们常易出现的缺陷和缺陷造成的原因。

主要有镀来锌.镍.铜.锡.铬.金自.银等.
在铆钉类中最常见的还是镀锌和镀镍.而镀锌和镀镍中又分好多种.
比如说镀锌,有三价和六价之分,三价即为现在所说的环保镀锌.除了环保不环保之外,又有镀种的颜色之分,最常见的有蓝锌白锌彩锌黑锌,颜色主要是取决于后期钝化过程.
镀镍也有环保和不环保之分,颜色相对镀锌就少多了,一般只有白镍和黑镍.有些装饰品还会细分为珍珠镍啦光亮镍啦之类的.

兄弟,这些东西很复杂的,哪里可能用几句话就说的清楚啊.特别是你要的容易出现的缺陷和原因.讲一大半出来就能写好几本书的哦.

我随便讲几个满足你一下吧,呵呵
最常见的缺陷有电镀层脱皮,起皮,起泡.达不到客户所要求的盐雾时间.螺丝牙纹发黑,盲孔内发黑....太多了
总之,电镀不良,有80%的原因是在前处理的时候洗油去脂不彻底.

顺便问一下,你是从事什么行业的,为什么需要这个?

⑧ 五金表面缺陷怎么检测

基于视觉技术的外表面缺陷检测系统，检测精度高、速度快，且能自动适应多种尺寸规格的产品,您有什么需求可咨询鼎纳，专业度很高，忘采纳！

⑨ 五金产品缺陷

气泡：由于产品内部存在气体面造成表面降起之现象
碰伤：工件表面因碰撞面产生的凹状痕迹
划伤：工件表面被 尖锐物体划出的线状痕迹
擦伤：工件表面被较粗糙物体擦拭而显现出细微线状痕迹
砂眼：压铸或铸造品表面不可抛除的较大凹洞
水纹：金属液流迅速冷却或产生涡流面导致金属填充不足，引发致密度够
变形：受外力作用导致产品失去原有形状
缩水：由于产品在冷却过程中，中心收缩时造成的凹陷
砂印：抛光后或电镀后留下未抛掉之打砂痕迹
缺料：产品表面或边缘与正常产品相比有缺损现象
过度抛光：指抛光时用力过大或打砂过多而导致产品失去原有形状或把原来致密层打掉露出产品内层缺陷
氧化：产品表面受潮或其它因素导致表面腐蚀或发黑吐酸现象
裂纹：因锻造或压铸原因造成产品有较深裂痕， 抛光不能处理
麻轮印：用粗糙麻轮抛光导产品有残留麻轮打麻之严重痕迹
烧焦：因局部抛光停滞时间过长，同时用腊量不够导致产品表面温度过高而变形发黑
抛光流痕：抛光时(特别是较大平面)因用腊量少或腊型号不对，抛光时用力过大，产品表面发热导致产品表面有液体流动状痕迹..
大量供应五金件表面缺陷检测和尺寸测量系统,该系统主要功能是检测五金件表面的缺陷,包括刮痕,碰伤,露铝,电镀不良以及污渍等缺陷,测量精度一般可达0.01mm,可以检测0.03mm*mm以上的不良缺陷,适用于高精密五金加工;