⑴ 五金冲压件的工序有哪些
五金冲压件的工序包括冲裁、弯曲、拉深、成形、精整等工序。冲压件加工回的材料主要是热轧或冷轧（答以冷轧为主）的金属板带材料，例如碳钢板、合金钢板、弹簧钢板、镀锌板、镀锡板、不锈钢板、铜及铜合金板、铝及铝合金板等。
⑵ 冲压五金件的制造流程及工艺步骤是什么
五金
冲压件
通过
冲压工艺
制成，冲压工艺是通过模具对工件板材毛坯使用外力使之产生变形或分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的工件。
冲压
五金件
的制造流程及工艺步骤：
一、分析零件工艺图纸
设计并绘出五金工件的零件
三视图
和工件
展开图
，其作用是用图纸方式将其
板金
件的结构表达出来。分析零件图纸可以快速了解工件的尺寸、基点、直线、曲线以及切削面的位置关系，确定
工件原点
并计算出每个
折点
以及曲线连接点。
二、合理选择冲压材料
冲压所用的材料不仅要满足设计的技术要求，还应当满足冲压工艺的要求和后续
工艺要求
。常见的
金属冲压
板材为低钛合金、碳钢不锈钢、铝、铜及其合金等。
（1）铜铝及其合金因其延展性能好，且导电性能优异，因此此类型的冲压工艺常作为设备的元件而被广泛使用。
（2）碳钢和不锈钢的冲压工艺经常用于制造设备外壳、结构部件、箱体等，但由于其刚度强通常会使用
冲压油
来改善工艺。
（3）钛合金冲压主要用于大型设备、飞机、船舶等要求重量小强度高的部件，工艺难度高所以在进行钛合金冲压时必须使用专用的冲压油来提高工艺。
三、分类使用
冲压设备
根据要完成的冲压工序性质和各种冲压设备的
力能
特点，考虑冲压所需的变形力及模具闭合高度和轮廓尺寸的大小等主要因素，结合现有设备情况来合理选定设备类型和吨位。按照结构来划分简单冲压冲床、连续冲压冲床和复合冲压冲床三种。
（1）简单冲压冲床
在冲床的一次冲程中只完成一个工序的冲压工艺。即是
落料
或冲孔用的简单
冲模
。
（2）连续冲压冲床
冲床的一次冲程中，在模具不同部位上同时完成数道冲压工序，每次送进距离由挡料销控制。
（3）复合冲压冲床
在一次冲程中在模具同一部位上同时完成数道冲压工序。复合冲压的最大特点是模具中有一个
凸凹
模，
复合模
适用于批量大、精度高的冲压件。
四、冲压油的选用方法
冲压油在冲压工艺中起到了关键性的作用，良好的冷却性能和极压抗磨性能对于模具的使用寿命和工件精度的提升有了
质的飞跃
。根据工件材质的不同，冲压油在选用时性能的侧重点也不一样。
（1）硅钢板是比较容易冲切的材料，在防止冲切毛刺产生的前提下会选用低粘度的冲压油。
（2）
碳钢板
在选用冲压油时首先应该根据工艺难易程度和给油方法及脱脂条件来决定较佳粘度。
（3）
镀锌钢板
因为和氯系添加剂会发生化学反应，所以镀锌钢板在选用冲压油时应注意氯型冲压油可能发生
白锈
的问题，而使用硫型冲压油可以避免生锈问题，但冲压后应尽早脱脂。
（4）
不锈钢板
是容易产生硬化的材料，要求使用油膜强度高、抗烧结性好的拉伸油。一般使用含有硫氯复合型添加剂的冲压油，在保证极压性能的同时避免工件出现毛刺、破裂等问题。
五、确定合理工艺类型
工件表面工艺方法的选择，就是为零件上每一个有质量要求的表面选择一套合理的方法。按照基本工艺冲压的主要基本工序划分有落料、冲孔、弯曲和拉深等几种基本工艺。一般先根据表面的精度和粗糙度要求选定最终工艺方法，然后再确定精工前准备工序。
（1）落料和冲孔
落料和冲孔是使坯料分离的工序，落料和冲孔的过程完全一样。落料和冲孔统称为冲裁，冲裁模的冲头和凹模都具有锋利的刃口，在冲头和凹模之间有间隙，以保证切口整齐而少毛刺。
（2）弯曲和拉伸
弯曲和拉伸就是使工件获得各种杯形或盒形件的过程。使工件弯曲拉伸部分要有适当的圆角半径，以避免工件弯曲时开裂。
⑶ 数控冲床制造五金冲压件的工艺流程是什么
随着目前生活品质的提高，五金冲压件已经深入到各个领域，它已经跟我们的生活息息相关。五金冲压件通过冲压工艺制成，冲压工艺是通过模具对工件板材毛坯施加外力使之产生塑性变形或分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的工件的工艺方法。
数控冲床制造五金冲压件的工艺流程：
一、选择编程基准
数控冲床在冲压中，都是以机床的原点为基准的，一般情况下也是以这个基准为编程基准。但是有时选择合适的编程基准，可以大大降低设计中的数值计算，减少编程中的错误。编程基准可以选择在零件或机床的任何位置，但必须与零件的基准有确定的关系。
二、工序限度集中
为了充分发挥数控冲床的优势，在数控冲床编程中应遵循工序最大限度集中的原则。对于有些必须重复定位的零件，也应充分考虑重复定位的方法。在出现重复定位的情况下，也应使有相关尺寸的孔尽量在一次定位中能够完成。
三、冲压油的选用
冲压油在冲压工艺中起到了关键性的作用，良好的冷却性能和极压抗磨性能对于模具的使用寿命和工件精度的提升有了质的飞跃。根据工件材质、工件大小、变形多少、冲压速度等内容的不同，精密五金冲压油在选用时性能的侧重点也不一样。
四、换模走刀路线
在数控冲床中应当选择合理的换模次序，其一般原则是：先圆孔后方孔，先小孔后大孔、先中间后外形。同时一套模具在选用以后，出于缩短时间的考虑，应该完成其在这个零件上的所有需要的型孔。在合理选择换模次序的同时也应该选取模具的最佳走刀路线，并保证机床安全可靠的运行。
五、夹钳移位方式
数控冲床每一次夹钳定位都有一定的行程范围，当超过这个行程时，就必须通过夹钳移位来完成其余的步骤。夹钳移位时压料块压住板料，夹钳松开移动到指定的位置，再次夹紧继续冲压。移位方式有误会导致夹钳位置、压料块的位置不当很容易出现台阶，各个型孔距边的尺寸也难以保证。
六、排料方式合理
对于中小型零件的数控冲压一般采用排版，排版可以分为自动排版与手工排版两种。自动排版的优点是只须由编程自动排版，走刀路线、换模次序较为合理。但只要我们合理安排换模次序及走刀路线，手工排版可以与自动排版相媲美。
六、可修改度良好
数控编程的设计方法有两种：手工编程及自动编程。手工编程方法是指从分析零件图样、制定工艺规程、计算坐标点，整个的过程都是由手工完成的。自动编程是指从工艺处理、坐标点的计算直至编程生成、校核完全由计算机完成。与手工编程相比，自动编程的编程质量及效率大为提高。
⑷ 高精度五金冲压件的制造流程都有哪些内容
对于任何一个冲压五金件来说都有相应的工艺流程。随着五金工件结构的差异，工艺流程可能各不相同。新型冲切工艺在普通冲裁的基础上对工件边缘采用强力压边超精密冲裁技术，是一种在强力压边下间隙很小的冲压工艺。原理是先使导向压板上的形齿圈压入凹模刃口附近的金属板材上，然后在反压力加压的情况下冲裁力作用于板材上，使刃口内的材料在三向压应力状态下挤入凹模型腔内，从而形成超高精度的冲压零件。
一、绘制零件工艺图纸
（1）设计并绘出五金工件的零件三视图，其作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达出来。
（2）绘制出工件展开图，也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件。
（3）分析零件图纸可以快速了解工件的尺寸、坐标点、直线、曲线以及切削面的位置关系，确定工件坐标原点并计算出每个折点的坐标以及曲线连接点的坐标。
二、确定合理工艺方法
工件表面工艺方法的选择，就是为零件上每一个有质量要求的表面选择一套合理的方法。一般先根据表面的精度和粗糙度要求选定最终工艺方法，然后再确定精工前准备的工序，即确定最终方案。
三、选择专用冲压油品
由于高速冲切工艺的工艺性较差，对冲压油的冷却、润滑、渗透及清洗性能有更高的要求，高端冲压油在冲切过程中能在金属表面形成高熔点硫化物，而且在高温下不易破坏，具有良好的润滑作用，并有一定的冷却效果，一般用于高难度不锈钢、钛合金等材质的冲压拉伸工艺。
四、使用高效下料方式
（1）剪床下料是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸。若有冲孔、切角的，再转冲床结合模具冲孔、切角成形。
（2）冲床下料是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形。其优点是工时短效率高，在批量制造时会经常用到。
（3）数控下料时首先将绘制的展开图编写成数控机床可识别的内容。让其跟据编程将其平板件的结构形状切削出来。
（4）激光下料是利用激光切割方式，在一块板材上将其平板件的结构形状切割出来。
五、设计冲床冲压工序
一般冲床工序的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔等，需要有相应的模具来完成操作。另外折弯工艺需要有折床及相应的折弯模具来完成操作，设计原则是对下一步操作不产生干涉的优先进行。
六、完成紧固部位流程
（1）压铆工艺一般通过冲床或液压压铆机来完成操作，将紧固件铆接到钣金件上，压铆会经常用到的有压铆螺柱、压铆螺母、压铆螺钉等。
（2）翻边攻丝流程就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔再在抽孔上攻丝。这样做可增加其强度避免滑牙，一般用于板厚比较薄的工件，当板厚较大时我们便无须翻边直接攻丝。
七、后续组装工艺步骤
（1）焊接就是将多个零件组焊在一起，达到加工的目的或是单个零件边缝焊接以增加其强度。
（2）表面处理一般有磷化皮膜、电镀五彩锌、铬酸盐、烤漆、氧化等。其具体表面处理方式的选用是根据需求而定。
（3）组装就是将多个零件或组件按照一定的方式组立在一起，使之成为一个完整的料品。
⑸ 五金冲压工艺都有哪些
一、精密五金冲压件的性能要求
（1）冲压件的精密性要求
为了满足冲压件的精密性要求，工序数量需要经过冲压工艺计算才能确定，因为它不仅与材料性质、拉深高度、拉深阶梯数等因素有关，还将涉及到拉深直径、材料厚度等条件。
（2）冲压件的精细化要求
关于冲压件的精细化要求，工序数量主要取决于其结构形状的复杂程度，因此需要根据弯曲角的数目、相对位置和弯曲方向等因素综合考虑后才能确定。
（3）冲压件的精美度要求
当冲压件达到了精密、精细的要求后，工件的精美度就成为新的工艺标准。当冲压件的断面质量和尺寸精度要求较高时，可以考虑在冲裁工序后再增加修整工序，或者是直接采用精密冲裁工序，从而获得精美的冲压件提高其价值。
二、精密五金冲压件的制造工艺
（1）绘制零件图纸
零件及其冲压工艺性分析根据冲压件图纸，分析冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求、原材料尺寸规格和力学性能，并结合可供选用的冲压设备规格以及模具制造条件、生产批量等因素，分析零件的冲压工艺性。
（2）确定工艺方案
主要工艺参数计算在冲压工艺性分析的基础上，从设备占用情况、模具制造的难易程度和寿命高低、操作方便与安全程度等方面进行综合分析，找出工艺与模具设计的特点与难点，内容包括工序性质、工序数目、工序顺序及组合方式等，确定出适合于现有生产条件的最佳方案。
（3）设置工艺参数
工艺参数指制定工艺方案所依据的数据，如各种成形系数(拉深系数、胀形系数等)、零件展开尺寸以及冲裁力、成形力等。计算有两种情况，第一种是工艺参数可以计算得比较准确，如零件排样的材料利用率、冲裁压力中心、工件面积等；第二种是工艺参数只能作近似计算，如一般弯曲或拉深成形力、复杂零件坯料展开尺寸等。
（4）选择冲压设备
选择冲压设备根据要完成的冲压工序性质和各种冲压设备的力能特点，考虑冲压加工所需的变形力、变形功及模具闭合高度和轮廓尺寸的大小等主要因素，结合企业现有设备情况来合理选定设备类型和吨位。
三、精密五金冲压油的选用
冲压油在冲压工艺中起到了关键性的作用，良好的冷却性能和极压抗磨性能对于模具的使用寿命和工件精度的提升有了质的飞跃。
（1）低碳钢板冲压油的选用
碳钢板在选用冲压油时首先应该注意的是拉伸油的粘度。根据工艺难易度及脱脂条件来决定较佳粘度。
（2）镀锌钢板冲压油的选用
因为和氯系添加剂会发生化学反应，所以镀锌钢板在选用冲压油时应注意氯型冲压油可能发生白锈的问题，而使用亿达渤润硫型冲压油可以避免生锈问题，但冲压后应尽早脱脂。
（3）不锈钢板冲压油的选用
不锈钢是容易产生硬化的材料，要求使用油膜强度高、抗烧结性好的拉伸油。一般使用含有硫氯复合型添加剂的冲压油，在保证极压性能的同时避免工件出现毛刺、破裂等问题。
以上就是冲压五金件的适用领域和技术优势，合理安排工艺、使用专用冲压油、选用可靠的原材料能有效提高产品质量。诚瑞丰是国内较大的高端金属加工油生产商，自主研发的冲压油产品具有优异的极压抗磨性能，能有效的保护模具、延长设备的使用寿命，是国内众多大中型机床设备厂家的指定合作伙伴，获得国内外客户的广泛认可和一致好评。
五金冲压
⑹ 五金冲压工艺流程，请指点
卷板料进场--开卷---剪切下料---落料/下形状料（无须形状料的可跳过）---拉延/压形/压弯（通常会出现在冲压工序的第一步）----（通常出现在后继冲压工序）切边/冲孔/整形/翻边/翻孔/冲翻孔/切断/切口/冲缺/缩口/扩口/半冲孔（敲落孔/冲凸台、非精冲中有时也会见到）/包边/内外缘整修/校平等---以上为冲压中一般会出现的工序---接下来是后期了如表面处理：电镀、发蓝、抛丸、抛光、喷涂 和一些热处理等等，不属于冲压就不多说了。
⑺ 简单介绍下五金冲压件是如何制造出来的
五金冲压件通过冲压工艺制成，冲压工艺是通过模具对工件板材毛坯施力使之产生变形或分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的工件的方法。冲压拉伸工艺应结合实际情况，选择出可靠的工艺方案。下面简单介绍下五金冲压件是如何制造出来的：
一、五金冲压件的工艺特点
（1）冲压方法可以得到形状复杂的工件，冷冲压件的尺寸精度是由模具保证的，因此尺寸稳定。
（2）材料利用率高，工件重量轻强度高，冲压过程耗能少，因此工艺投入较低。
（3）操作简单、劳动强度低、易于实现机械化和自动化。
（4）冲压所用的模具结构一般比较复杂，制造周期较长。
二、五金冲压件的工艺划分
冲模是使板料产生分离或变形的工具，它由上模和下模两部分组成。按照冲模结构来划分工艺基本上可分为简单冲压、连续冲压和复合冲压三种。
（1）简单冲压是在冲床的一次冲程中只完成一个工序的冲压工艺。即是落料或冲孔用的简单冲模。
（2）连续冲压是冲床的一次冲程中，在模具不同部位上同时完成数道冲压工序，每次送进距离由挡料销控制。
（3）复合冲压是在一次冲程中，在模具同一部位上同时完成数道冲压工序。复合冲压的最大特点是模具中有一个凸凹模，复合模适用于批量大、精度高的冲压件。
三、五金冲压件的材料选择
常见的金属冲压板材为低钛合金、镁合金、碳钢不锈钢、铝、铜及其合金等，它们塑性高变形抗力低，适用于金属冲压工艺。
（1）铜铝及其合金因其延展性能好，且导电性能优异，因此此类型的冲压工艺常作为电器设备的元件而被广泛使用。
（2）碳钢和不锈钢的冲压工艺经常用于制造设备外壳、结构部件、箱体等，但由于其刚度强通常会使用冲压油来改善工艺。
（3）钛合金冲压主要用于大型设备、飞机、船舶、卫星等要求重量小强度高的场景，工艺难度高所以在进行冲压时必须使用专用的冲压油来提高工艺水平。
四、五金冲压油的选用方法
冲压油在冲压工艺中起到了关键性的作用，良好的冷却性能和极压抗磨性能对于模具的使用寿命和工件精度的提升有了质的飞跃。根据工件材质的不同，冲压油在选用时性能的侧重点也不一样。
（1）硅钢板是比较容易冲切的材料，一般为了工件成品的易清洗性，在防止冲切毛刺产生的前提下会选用低粘度的冲压油。
（2）碳钢板在选用冲压油时根据工艺难易度和给油方法及脱脂条件来决定较佳粘度。
（3）镀锌钢板因为和氯系添加剂会发生化学反应，所以镀锌钢板在选用冲压油时应注意氯型冲压油可能发生白锈的问题，而使用硫型冲压油可以避免生锈问题，但冲压后应尽早脱脂。
（4）不锈钢板是容易产生硬化的材料，要求使用油膜强度高、抗烧结性好的拉伸油。一般使用含有硫氯复合型添加剂的冲压油，在保证极压性能的同时，避免工件出现毛刺、破裂等问题。
⑻ 冲压生产的流程和注意事项
冲压件制造流程：
1.根据材质、产品结构等确定变形补偿量。
2.根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品。
3.加工半成品至成品。
4.不良现象包括裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等。
攻牙及螺纹加工：
1.内螺纹先钻底孔直径及深度（底孔尺寸根据螺纹规格确定尺寸）；外螺纹先加工外圆至螺纹大径尺寸（根据螺纹规格确定尺寸）。
2.加工螺纹：内螺纹用相应等级的丝锥攻丝；外螺纹用螺纹刀车削或板牙套丝即可。
3.不良现象包括丝乱扣、尺寸不统一、螺纹规检验不合格等。
附：材料主要根据使用要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性好的金属或非金属。
冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具冲压加工成形的，它主要有以下特点：
⑴ 冲压件是在材料消耗不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，金属内部的组织结构得到改善，使冲压件强度有所提高。
⑵冲压件具有较高的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。
⑶冲压件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有较好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。
冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。
环球的钢材中，有50～60%是板材制成的，此中大部分是经过冲压榨成的成品。汽车的车身、散热器片，汽锅的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等但凡冲压加工的。仪器仪表、家用电器、办公呆板、保管器皿等产品中，也有大量冲压件。冲压是高效的临蓐举措，采取复合模，异常是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压技术操作，完成材料的自动生成。生成速度快，休息时间长，临蓐成本低，集体每分钟可临蓐数百件，受到许多加工厂的喜爱。
冲压件与铸件、锻件斗劲，存在薄、匀、轻、强的特性。冲压可制出此熟手径难于制造的带有增强筋、肋、盘曲或翻边的工件，以提高其刚性。由于驳回粗糙模具，工件精度可达微米级，且精度高、规格一致，能够冲压出孔窝、凸台等。在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以保证成品质量和高的合格率。
冲压配备除了厚板用水压机成形外，通常都采取凝滞压力机。以今世高速多工位凝滞压力机为焦点，设置装备配置开卷、成品收集、保送等凝滞以及模具库和快捷换模放置，并使用计算机法式管束，可组成高临蓐率高的被动冲压临蓐线。在每分钟临蓐数十、数百件冲压件的状况下，在短暂功夫内完成冲压、出件等工序，时常发生人身、配备和品质事变。因此，冲压中的安全临蓐是一个颇为紧要的题目。
1.冲压时产生翻料、扭曲的原因
在级进模中，通过冲切冲压件周边余料的方法，来形成冲件的外形。冲件产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。冲裁时，由于冲裁间隙的存在，材料在凹模的一侧受拉伸(材料向上翘曲)，靠凸模侧受压缩。当用卸料板时，利用卸料板压紧材料，防止凹模侧的材料向上翘曲，此时，材料的受力状况发生相应的改变。随卸料板对其压料力的增加，靠凸模侧之材料受拉伸(压缩力趋于减小)，而凹模面上材料受压缩(拉伸力趋于减小)。冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的重点。
2.抑制冲压件产生翻料、扭曲的方法
(1).合理的模具设计。在级进模中,下料顺序的安排有可能影响到冲压件成形的精度。针对冲压件细小部位的下料，一般先安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对冲压件成形的影响。
(2).压住材料。克服传统的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时，卸料板与凹模贴合，而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚t-0.03～0.05mm)。如此，冲压中卸料板运动平稳，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板一定做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨(压)损，而无法压紧材料。
(3).增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸(正常的卸料镶块厚H+0.03mm)，以增加对凹模侧材料的压力，从而抑制冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。
(4).凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的有效方法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到抑制冲压件产生翻料、扭曲的效果。
(5).日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大，从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。
(6).冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生冲压件翻料、扭曲的原因，需加以克服。
3.生产中常见具体问题的处理
在日常生产中，会遇到冲孔尺寸偏大或偏小(有可能超出规格要求)以及与凸模尺寸相差较大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外，还应从以下几个方面考虑去解决。
(1).冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。
(2).对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。
(3).凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面(无斜面或弧形)时，冲孔尺寸相对会趋小。
在具体的生产实践中，应针对具体问题作具体分析，从而找出解决问题的方法。
以上主要介绍了冲裁时，冲件产生翻料、扭曲的原因及解决对策。