A. 一份完美5S车间现场检查打分表，拿走不谢！
精益生产管理
01
作业现场的设备、仪器、工具、工作台、物品柜、架和物料
检查标准：
作业现场5S管理责任分区明确；
作业现场实行定置管理，绘有定置图并张贴在明显位置，摆放整齐有序且与定置图相符；
设备、仪器、工装、工具和物料等分类合理、有序摆放，易于查找取放；
现场没有无用或长久不用的物品；
作业现场设备油、液 跑、冒、滴漏、飞溅、粉尘、匕屑、喷雾等污染源得到有效控制，保持现场整洁
（有下列情况之一者）0分
1．作业现场未实行责任分区；
2．作业现场未实行定置管理，无定置图；
（有下列情况之一者）1-10分
1.不能使用的设备、仪器、工装、工夹量具集中有序摆放在现场；
2.设备油、液跑、冒、滴、漏、飞溅等污染源未得到及时有效控制；
3.超过2个月不使用的物料有序存放在现场；
4.工具箱（车、柜）内物品与工具无序混放；
5.工作台、物品柜内物品未分类摆放；
6.作业现场有温湿度要求，无温湿度控制措施。
（有下列情况之一者）11-20分
1．生产现场实行定置管理，但仍有20%物品未按定置要求摆放；
2．设备完好率达80%以上；设备油、液的跑、冒、滴、 漏现象80%以上得到有效控制；
3．设备、仪器、工装等保持良好状态，但较脏，维护保养不及时；
4．生产现场有1个月以上待用的物料，且摆放有序；
5．生产现场废弃的油液等未及时收回；
6．工装、量具检查校验及时；但摆放不整齐；
7．工具箱（车、柜）内的工具、刃具等分类清楚，定置摆放；
8．有温湿度控制措施，无记录。
（有下列情况之一者）21-30分
1．作业现场全面实行定置管理；
2．设备完好率达85%以上；设备油、液的跑、冒、滴、漏现象85%以上得到有效控制；
3．生产现场有15日以内待用的物料，且摆放有序，标识清楚；
4．仪器、仪表、工装等按规定及时检查校准，且做到整洁、定置摆放；
5．工具箱（柜）内的工具、刃具等分类清楚，有序定置摆放，但数量超过最低限量；
6．工作台、物品柜物品合理分类有序摆放、但数量过多；
7．占检查点20%工装夹具、设备仪器等擦拭不彻底，有灰尘和脏污；
8．工具箱、工作台等存放的刃具70%有防护措施；
9．工装夹（量、模）具及机床附件等保持良好工作状态，且做到整洁、分区分类定置摆放，70%实行了“一对一”标识；
10.温湿度控制符合要求并有完整的记录。
（有下列情况之一者）31-40分
1．作业现场实现定置管理，目视管理、色彩管理等先进管理方法；
2．设备完好率达90%以上；设备油、液的跑、冒、滴、漏现象90%以上得到有效控制；
4．工具箱（柜）整洁，工具、物品等有限量控制，做到定位、定量摆放；
5．工作台、物品柜整洁，物品分类合理，定置有序摆放、且有限量控制；
6．工具箱、工作台等存放的刃具95%有防护措施；
7．摆放于工位器具架上的工装、机床附件等分区分类定置摆放，85%实行了“一对一”标识；8. 90%以上通用工具实施“形迹管理”。
（有下列情况之一者）41-50分
1．设备仪器、工装夹具等保持良好状态，有序摆放，整齐干净；
2．设备完好率达95%以上；设备油、液的跑、冒、滴、漏现象95%以上得到有效控制；
3．生产现场3日以内待用的物料，且摆放有序，标识清楚；
4．工具箱、工作台等存放的刀具95%以上有防护措施；
5．工装、机床附件等分区分类定置摆放，95%以上实行了“一对一”标识；
6．通用工具95%以上实现了“形迹管理”，并实行了“一对一”标识；
7．所有物品95%以上均进行“可视化”处理。
02
作业区现场产品
检查标准：
作业现场的产品要采取防护措施，工位器具齐全、完好、有效；
产品状态标识明确，待、在修（制）品和合格品应分区摆放，并有清楚的标识；
产品放置区域标识清楚。
（有下列情况之一者）0分
1．报废品未及时清理，长期在现场存放，无标识；
2．现场产品状态末标识；
（有下列情况之一者）1-10分
1．待、在修（制）品与合格品未分区摆放、未标识；
2．产品直接放置于地面或转运工具的金属表面；
3．现场产品放置区域未标识；
4．产品与工装、夹具等混放。
（有下列情况之一者）11-20分
1．现场产品的挂牌标识率达到检查点80%以上；
2．现场工位器具完好率达检查点80%以上；
3．产品与工装、夹具分类分区摆放，无标识。
（有下列情况之一者）21-30分
1．现场产品的挂牌标识率达到检查点90%以上；
2．不易进行一对一标识的产品，应区分架（台）次的标识，标识统一规范；
3．产品状态与放置区域标识相符的柃杏点达到90%以上；
4．现场工位器具完好率达检查点90%以上；
5．有防护要求的产品，其防护措施达到检查点的85%以上；
6．同一区域不同架（台）次的产品，有产品标识；
7．产品与工装、夹具分类摆放，有标识。
（有下列情况之一者）31-40分
1．产品状态和放置区域的标识清楚、规菹，挂牌标识率
2．有防护要求的产品，其防护措施达到检查点的95%以上；
3．同一区域不同架（台）次的产品，有产品杯识，标识统一、规范。
（有下列情况之一者）41-50分
1．产品保管保护措施良好、干净，有可靠的防划伤、碰伤及防潮、防锈措施；
2．产品保护、周转、贮存的规范制度落实到位；
3．实施工位器具的色标管理；
4．对各类产品特别是小零件实施了定置、形迹管理等方式，从源头上杜绝错漏装和多余物。
03
作业现场的文件、记录
检查标准：
作业现场的文件必须为现行有效的版本；
作业现场的文件和记录保管摆放整齐、完好、洁净。
（有下列情况者）0分
现场有过期、失效或未经审定版本的工艺技术文件。
（有下列情况者）1-10分
现场随意放置与工作无关的报纸、书籍。
（有下列情况之一者）11-20分
1．现场使用的文件、记录现行有效，占检查点30%文件、记录有脏污、破损；
2．文件、记录随意摆放，不整齐；
（有下列情况之一者）21-30分
1.现场使用的文件、记录现行有效，分类定置、有序摆序；
2. 80%以上都采取了相应的保护措施，基本整洁。
（有下列情况者）31-40分
现场使用的文件、记录现行有效，干净、完好、无破损。
（有下列情况者）41-50分
现场使用的文件、记录现行有效，记录完整、准确，保管干净。
04
作业现场的通道和地面划线
检查标准：
通道畅通，保持干净；
作业区划线清楚，功能分区明确，划线颜、规格统一；
对可移动设备应定置摆放，划线颜色、规格统一。
（有下列情况者）0分
通道与作业区没有划线。
（有下列情况之一者）1-10分
1．通道有划线，但不够清楚，不统一规范；
2．通道基本干净，但不平整，有坑洼和损坏处；
3．所有可移动设备未定置划线；
4．少量物品占用通道。
（有下列情况之一者）11-20分
1．通道有划线，但不够清楚，不统一规范；
2．通道基本干净，但不平整，有坑洼和损坏处；
3．有不超过20%可移动设备未定置划线；
4．少数区域摆放的物品占压或超出通道线；
5．通道个别处有杂物，清扫不及时。
（有下列情况之一者）21-30分
1．有少量的划线不规范、颜色不统一；
2．作业现场少量通道不平整；
3．有不超过10%可移动设备未定置划线；
4．作业现场少量物品占用通道线，但有警示标识。
（有下列情况之一者）31-40分
1．有个别地面划线不规范，颜色统一；
2．作业现场个别通道不平整；
3．没有物品占用通道或占压通道线摆放。
（有下列情况之一者）41-50分
1．地面划线规格、颜色统一规范；
2．通道畅通，划线清楚，干净、平整。
05
作业区地面、门窗、墙壁和各类管路、管线
检查标准：
作业区地面平整、干净；
门窗、墙壁完好、洁净；
垃圾容器等适时清理，清洁用具完好整洁，定置有序摆放；
作业现场光照充足、空气流通清新；
按统一要求张贴、悬挂标语牌或图片；
各类管路、线路布置合理、规范、干净。
（有下列情况之一者）0分
1．地面未进行清扫，脏、乱、差；
2．管线锈蚀严重，布置凌乱。
（有下列情况之一者）1-10分
1．地面无杂物，但有3处（含）以上油垢、水垢等印迹未处理；
2．门窗、地面、墙壁、天花板破损处已做局部简单处理；
3．乱贴挂不必要的东西； 4．管线已做防护处理但有很多灰尘、污垢等。
（有下列情况之一者）11-20分
1．地面干净，但不够平整；
2．门窗、墙壁、地面、天花板无损坏，检查部位总量的20%不洁净，有灰尘、污迹；
3．作业区光照不足，影响工作；
4．作业区部分管路、线路布置不合理、不整洁；
5．压缩空气管、照明电源线等用后随意乱放在地面或零件上；
6．废弃的管线未及时清理。
（有下列情况之一者）21-30分
1．作业区地面干净，基本平整；
2．垃圾设施完好干净，定置摆放，垃圾不超过容器的2/3；
3．清扫用具完好，定置摆放；
4．作业区门窗、墙壁、地面、天花板完好，检查部位总量的15%不洁净；
5．作业区少量管路、线路布置不合理、不整洁；
6．压缩空气管、照明电源线等用后及时卷好归位。
（有下列情况之一者）31-40分
1．地面平整、干净，门窗、墙壁整洁，光照充足，通风良好，未达标率占柃杳部位总晕的l0%以下；
2．各类管线布置合理。
（有下列情况之一者）41-50分
1．实施制度化的保洁管理，保持作业现场地面、门窗、墙壁洁净；
2．作业现场张贴和悬挂物符合规范；
3．工业管路按GB7231-2003实施色标管理。
06
库房和储物间
检查标准：
工作现场布局符合安全标准，安全通道畅通，安全防护设施、消防设施齐全有效。
制定了规范的库房管理制度，实际操作与制度相符合；
实施定置管理，绘有定置管理图并张贴在显著位置，物品分类蒸汽摆放且与定置图相符；
环境整洁，通道畅通；
账物相符，标识清楚；
各种防护措施，温、湿度控制措施有效落实。
库房实施网络化管理；
储物间物品摆放整齐、有序；
实施目视管理、色彩管理等先进管理方法。
（有下列情况之一者）0分
1．未实行定置管理，物品无序摆放，通道不畅；
2．状态不同的产品未作标识、混放。
（有下列情况之一者）1-10分
1．现场布局不合理，不符合安全标准或安全通道不通，安全、消防设施失效；
2．特种设备未注册登记，未定期维护、保养，关键安全附件未定期校验；
3．对厍存物品买仃1r区域放置，但禾分类；
4．有物品占用通道；
5．地面虽有打扫，但窗台、墙角等处脏、乱；
6．有温湿度控制要求的无温湿度控制措施。
（有下列情况之一者）11-20分
1．库房物品按区域分类定置，但有20%物品未按定置摆放；
2．状态不同的产品有标识，但未分区放置；
3．可移动物品定置摆放，有区域线；
4．部分出入库手续、质量证明、报告单等不完整、脏污、模糊不清；
5．部分库房的温湿度控制措施未完全落实，记录不全；
6．储物间物品分类合理，但摆放无序，卫生未定期清扫；
7．库房未按规定配备足够有效的消防器材，消防器材未定期检查，标识不统一规范。
（有下列情况之一者）21-30分
1．实施了定置管理，但10%物品未按定置摆放；
2．帐物相符，保管物品有标识，但个别标识不规范；
3．出入库手续、质量证明、报告单等完整、干净、填写规范；
4．对有防护要求的物品，少量未采取防护措施；
5．对易燃、易爆等物品，有相应的控制措施：
6．储物间物品分类摆放整齐、有序，卫生及时清扫；
7．消防器材定期检测、记录详实，标识醒目、统一规范。
（有下列情况之一者）31-40分
1．实行定置管理，物品摆放整齐，标识清楚，防护措施落实；
2．温湿度控制符合要求并有完整的记录。
附评分表，供参考：
5S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)
1. 整理
2. 整顿
3. 清扫
4. 清洁
5. 素养
精益